Наибольшая твердость

Допускаемое значение 4 зависит от сорта масла, его способности сохранять смазывающие свойства при повышении температуры. Для обычных редукторных масел допускают 4=60...70°С (наибольшая температура 85...90°С). Авиационные масла допускают 4=100... !20°С.

Изотермические поверхности, описываемые уравнениями (6.1) и (6.2), представляют собой сферические поверхно'сти. Убывание температуры по радиусу выражается множителем е~кг/^а'\ в то время как множитель Q/[cp(4nat )3/2] показывает изменение температуры точки R = 0 во времени. Наибольшая температура всегда в точке 7? —0.

может возникнуть расслоение потока под действием силы тяжести —. жидкость движется внизу, а пар вместе с увеличенными им капельками жидкости — в верхней части трубы. При этом наибольшая температура будет в верхней части трубы, а минимальная внизу. При больших паро-содержаниях возникает кольцевой режим течения.

В случае qc~—K(dt[dy)y=o=Q (теплоизолированная поверхность стенки) имеем, что Тс — Та.с (кривая 2, рис. 11-8). Теплообмен происходит только внутри газа, поскольку при z/>0 градиент температуры не равен нулю. Наибольшая температура, которую газ имеет в пограничном слое, равна Та.с (при г/=0). Повышение температуры газа относительно его температуры 7Г вызвано выделением теплоты в пограничном слое. Если бы этого выделения не было бы, то по всей толщине слоя температура была бы равна Тт (q=Q).

Определение температуры нулевой пластичности (ТНП). Этот метод широко используется для определения температуры, при которой происходит хрупкое разрушение [3]. ТИП — наибольшая температура, при которой небольшая трещина может вызвать разрушение при напряжении, равном пределу текучести. Если известна ТНП, то можно использовать один из четырех расчетных критериев для определения условий, при которых возможно нестабильное разрушение [4]:

Наибольшая температура поверхности трения пары будет достигнута при равенстве количества тепла, образующегося в процессе трения, и тепла, отдаваемого в окружающую среду.

В противном случае при очень интенсивной теплоотдаче (реакторы с жидкометал* лическим теплоносителем) наибольшая температура стенки твэла реализуется на выходе из активной зоны:

где U ц — наибольший потенциал на модели; tn — наибольшая температура; Q I — тепловой поток в соответствующей точке

При охлаждении после поверхностного нагрева часть тепла из нагретого слоя уходит в глубь изделия. В результате этого с самого начала охлаждения в зоне нагрева возникает сечение теплораздела, представляющее собой участок нагретого слоя, температура в котором в любой данный момент охлаждения наибольшая. Температура сечения теплораздела и его положение во время охлаждения зависят от соотношения тепловых потоков, направленных в сторону охлаждаемой поверхности и в сторону ненагретых слоев.

12) Наибольшая температура имеющейся в наличии воды (при потребности в водяном охлаждении).

Большее значение k допустимо принимать при благоприятных условиях циркуляции воздуха вокруг корпуса передачи и масла в масляной ванне (хорошая естественная вентиляция; обдувание вращающимися вблизи частями; незапылённость корпуса; отсутствие рёбер внутри корпуса, препятствующих циркуляции масла; интенсивное движение масла; малая вязкость масла и т. п.). Температура масла ^ обычно принимается равной 60—65°. Наибольшая температура масла не должна превышать 80°. Температура окружающего воздуха указывается в задании на проектирование передачи (обычно *2-20°).

закалке 850—900°С получается недостаточно легированный мартенсит. Наибольшая твердость в стали Х12Ф1 получается при закалке с 1075°С. Дальнейшее повышение температуры приводит к снижению твердости вследствие еще большего растворения хромистых карбидов и увеличения количества остаточного аустенита.

Поверхностные слои в процессе изнашивания подвергаются значительной деформации, что приводит к на-клепу и повышению их микротвердости. Наибольшая твердость наблюдается вблизи поверхностного слоя, за-

Наибольшая твердость стали наблюдается при облучении импульсом ОКГ длительностью 10~3 с, наименьшая — при механическом воздействии, а при воздействии импульса 10~8 с она имеет промежуточное значение. Механизм процессов, происходящих при воздействии излучения длительностью 10~8 с, может быть представлен так [33]. На поверхности материал под действием лазерного излучения переходит в плазменное состояние. В результате расширения плазмы образуется ударная волна, давление которой может достигать довольно большого значения. Распространяясь вглубь материала, ударная волна может приводить к необратимым процессам в материалах, вызывать пластическую деформацию.

Шевингование — процесс, используемый для отделки зубьев незакаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления и червячных колес. Шевингование рентабельно только в крупносерийном и массовом производствах. Наибольшая твердость шевингуемых колес HRC 30—32.

Замер микротвердости в этом случае показал, что, если с увеличением выдержки при температуре пайки твердость паяемого металла снижается, твердость в шве возрастает, причем наибольшая твердость наблюдается в центральной его части (рис. 25). Последнее связано с образованием интер-ыеталлидов в зоне шва, Солее богатых бериллием.

На рис. 5 показана зависимость твердости образцов из стали XI7, предварительно отожженных при 730 °С в течение 1 ч, а затем охлажденных на воздухе, от содержания в ней С и режимов термообработки. Видно, что наибольшая твердость достигается после закалки с 1000 °С (при 0,035 % С НВ 180, а при 0,08 % С НВ 250). При увеличении температуры закалки твердость стали снижается. Последнее, как следует из диаграммы состояния сплавов системы Fe-Cr-C (см. рис.1), связано со значительным возрастанием количества феррита в структуре.

Значения твердости зон для всех сварных соединений стали 17Г1С выше, чем стали 20. Наибольшая твердость наблюдается в зоне термического влияния, при этом сварной шов имеет более высокую твердость, чем основной металл. ЗТВ и сварной шов, выполненный электродом марки Е5015, являются более твердыми по сравнению с твердостью других сварных соединений.

По другим данным,оптимальное сочетание свойств (наибольшая твердость после закалки 70—71 HRC; относительно невысокая твердость после отжига 43—44 HRC; значительные прочность при сжатии ~ 4 ГПа и пластическая деформация ~2 %) достигается при содержании углерода в связке в пределах 0,8-1,2 % (табл. 50) [164].

Для винтов обычно применяют конструкционные улучшенные стали, например сталь 45 или сталь 50; если при изготовлении винтов предусматривают закалку (с последующей шлифовкой), то предпочтительными являются стали 65Г и 40Х. В целях уменьшения коробления (искажения размеров) вместо закалки применяют азотирование; в этом случае используют стали типа 40ХФА, 18ХГТ и др. При азотировании достигается наибольшая твердость поверхности, что обеспечивает повышенную износостойкость передачи.

дых растворов — по прямолинейному закону (рис. 37, в). Наибольшая твердость или электросопротивление могут быть у насыщенных твердых растворов а либо р.

:закалке 850—900°С получается недостаточно легированный мартенсит. Наибольшая твердость в стали Х12Ф1 получается при закалке с 1075°С. Дальнейшее повышение температуры приводит к снижению твердости вследствие еще •большего растворения хромистых карбидов и увеличения количества остаточного аустенита.