Наибольшее возрастание

Шаговые параметры неровностей поверхности. Базовая длина уже является своеобразным шаговым параметром, поскольку указывает для показателей шероховатости поверхности наибольшее возможное значение шага тех составляющих профиля, которые учитываются при измерениях. Однако фактически в профиле таких составляющих может и не быть. Шаговыми параметрами в прямом смысле являются средний шаг неровностей Sm и средний шаг неровностей по вершинам S*.

^ 92%, откуда следует, что ак далеко не является еще надежной оценкой влияния неровностей данной поверхности на сопротивление усталостному разрушению материала детали. При высоких требованиях к усталостной прочности приходится считаться с тем, что даже единичная неровность за счет обусловленной ею высокой концентрации напряжений может послужить стимулом возникновения усталостной трещины, приводящей в конечном счете к разрушению детали. Поэтому потребовалось оценить с высокой степенью достоверности (адк = 0,9999) наибольшее возможное значение aRi нб параметра а# на поверхности серии деталей по данным выборочных наблюдений. Для этого нужно сначала определить форму распределения значений параметра ак на поверхностях деталей. Построение и визуальная оценка гистограммы 111, с. 31] позволили предположить в данном случае логарифмически нормальное распределение1, которому часто следуют результаты испытаний на усталость. Это предположение было проверено посредством критерия %а [И, с. 45—47], в результате чего выяснилось, что среднее арифметическое значение логарифма равно lg ад = —0,662 и его среднее квадратическое отклонение равно slga/? = 0,242. Из таблиц функции Лапласа

Требования к катушке при ее работе на прием будут иными, чем в режиме возбуждения. Приемная катушка должна обеспечивать наибольшее возможное отношение сигнал/шум от отраженного ультразвукового эхо-импульса. Чтобы проиллюстрировать сравнительную роль различных параметров, влияющих на это отношение, рассмотрим параллельный колебательный контур и вычислим это соотношение. Пусть Ri, Lb Сгконтур с высокой добротностью, температурой Тс присоединен к приемной системе с эквивалентным шумовым сопротивлением Яэкв> с температурой Тэкв- Полагаем сопротивление приемника бесконечно большим. На практике это соответствует R3KB = 220 Ом и Гэкв = 300 К.

Расчет на устойчивость (рис. 2). За расчетную длину винта L принимают наибольшее возможное расстояние между опорами винта.

углами по формулам (7. 32). Наибольшее возможное значение а? определяется из выражения

Здесь сила F0 будет представлять собой наибольшее возможное значение силы трения покоя, т. е.

Дискретное развитие стандартизации привело к появлению и освоению двух ее новых, рассмотренных .выше методов: типизации и агрегатированию, целевым назначением которых является наибольшее возможное устранение отрицательного влияния фактора времени. Выше освещается разработка так называемых параметрических стандартов и их положительная, активная роль в существенном ускорении создания и внедрения новой техники, так как создание новой техники всегда включает три этапа:

Решение задачи синтеза по описанному выше методу в самой общей постановке, как это следует из неравенства (28), требует определения 28 искомых величин из 27 уравнений и сопряжено с громоздкими вычислениями. Задача упрощается с уменьшением количества заданных точек. Несомненно, однако, что во многих случаях требуемые кривые могут быть описаны точками шатунов, расположенными на их продольных осях. При этом удается избежать учета уравнений (21)—(24), сократить количество определяемых параметров до 14, а наибольшее возможное число заданных точек лтах — до 7. В этом случае в уравнения (27) вместо 98 и Ф8 следует подставить соответственно 03 и Ф3, что приводит к их существенному упрощению.

Можно показать, что при i ф i* наибольшее возможное значение

Рассчитать диаметры D отверстий, изготовляемых по 4-му классу точности, для условий полной взаимозаменяемости, а также наибольшее возможное смещение Сд и номинальные диаметры комплексных калибров.

ским методом), можно непосредственно найти наибольшее возможное значение »ашах, а зная одновременно и число оборотов riff, соответствующее перегибу характеристики, можно определить i0, оптимальное с точки зрения получения максимальной скорости:

Для систем с мусковитом и тальком (рис. 4, а и б) характерно, что наибольшее возрастание потерь в весе происходит в интервале температур 400—600° С, а замедленная стабилизация имеет место при 500° С. Оба факта согласуются с тем, что деструктивные процессы, сопровождающиеся удалением летучих продуктов, протекают наиболее интенсивно при 400—600° С.

выносливости. При этом наибольшее возрастание последнего наблюдается у сплавов с глобулярной структурой [117, с. 333]. При испытании образцов с острым надрезом важное значение имеет скорость распространения трещины, так как трещина образуется в вершине надреза при первых циклах нагружения. В этом случае мелкозернистая глобулярная структура плохо сопротивляется росту трещины, так как мало препятствий на пути ее распространения. Для повышения трещине-стойкости лучше всего создавать структуру с мелкими мартенситными иглами или даже пластинчатую ^-превращенную структуру [ 128]. Неудизителен поэтому вывод многих исследователей о том, что меньшей чувствительностью к надрезу обладают титановые сплавы с более крупным зерном.

ний; так, при температурах кипения жидкого азота (—196°С) эффективный коэффициент концентрации напряжений) как правило, близок к теоретическому. Наибольшее возрастание усталостной прочности при отрицательных температурах наблюдается при симметричном цикле нагруже-ния. Циклическое нагружение при низких температурах удлиняет инкубационный период зарождения трещины (т.е. число циклов до появления первой трещины). Специальные исследования сплава ВТ22 показали [161], что при — 170°С за 90—95 % продолжительности жизни образца (числа циклов до полного разрушения) создается такое же повреждение, как при 20°С за 3-15 % времени жизни образца. После появления трещины при низкой температуре ее рост значительно ускоряется, чем при 20°С. Обнаружено, что размер усталостной зоны в изломе при низкой температуре уменьшается (например, при — 170°С в 3 раза, а площадь — в 10 раз) по сравнению с зоной после разрушения при 20°С. Это, по-видимому, является результатом уменьшения критической величины трещины, а следовательно, и К*, при понижении температуры. Снижение температуры вплоть до -258 С вызывает повышение предела выносливости, явлений же хладноломкости не выявлено.

Содержание алюминия, а также алюминия, кислорода и олова в сплавах является критическим фактором в определении чувствительности к КР. Это следует и из данных рис. 73 [177, 178], на котором сравниваются три обычных промышленных сплава. В итоге можно заключить, что наибольшее возрастание чувствительности к КР наблюдается в сплавах, содержащих ~ 6 % А1, причем эта критическая концентрация может быть снижена при дополнительном введении кислорода или олова. Вредное влияние кислорода в серии (а+ р)-сплавов было показано в работах [174, 176]. Нужно подчеркнуть, что простые сравнения промышленных сплавов не реальны, поскольку объемные доли фаз а и р в каждом сплаве различны. Более того, и состав обеих фаз зависит от термообработки.

рацию), производительность станка бущ: возрастать пропорционально увеличению технологической производительности. Этот случай будет соответствовать станку-автомату с высоким уровнем надежности непрерывной работы, при этом затраты на автоматизацию замены режущего инструмента и подналадку автомата должны перекрываться экономией за счет повышения его производительности. Расчеты должны доказать эффективность такого улучшения качества параметров машины. Прежде чем намечать качественные изменения конструкции машины для повышения ее технологических параметров, следует оценить значимость каждой составляющей трудоемкости единицы продукции, изготовляемой при ее помощи. За счет какой части tw.K достигается наибольшее возрастание производительности машины? Для иллюстрации влияния tHM, которая не зависит от режимов интенсификации обработки, на производительность, приведем табл. 17 с шестью вариантами режимов при /нм = 4 мин/шт.

Полученные НИДИ опытные тахограммы разворачивания двигателей показывают, что наибольшее возрастание скоростного режима имеет место в течение первых 90 — 100° угла поворота коленчатого вала. В пределах этого угла поворота скоростной режим достигает

тивления р псевдоожижем- наибольшее возрастание удель-

Многочисленные экспериментальные исследования работы струйных аппаратов, накопленный опыт их проектирования и эксплуатации привели к необходимости выполнения камеры смешения в них в виде канала постоянного сечения. Существующий подход к анализу условий работы камеры смешения трактует необходимость выполнения их в виде цилиндрического канала определенной протяженности в целях выравнивания профиля скоростей движущихся с различными скоростями на вхо-де в смеситель рабочего и инжектируемого потоков. В свою очередь повышение давления в камере смешения является результатом процесса выравнивания скоростей. Отсюда следует, что при одинаковых скоростях фаз на входе в цилиндрическую камеру смешения газожидкостного струйного насоса повышения давления в камере смешения происходить не будет. Между тем, как будет показано ниже, при определенном соотношении фаз при равенстве их скоростей в однородном двухфазном потоке происходит наибольшее возрастание давления в камере смешения. Особенно наглядным в этом отношении является пример возникновения интенсивного скачка давления в цилиндрическом канале при поступлении в него газонасыщенной жидкости. В результате выделения газа в свободное состояние в канале образуется однородная двухфазная смесь, скольжение фаз в которой отсутствует. При этом наблюдается резкий скачок давления, которое после скачка в десятки и даже сотни раз превышает давление перед скачком. То же явление имеет место в цилиндрическом канале при адиабатном вскипании насыщенной и недогретой до насыщения жидкости [55]. Явление скачка давления может быть реализовано и в цилиндрической камере смешения пароводяного инжектора. При этом в силу описанных ниже причин давление в камере смешения пароводяного инжектора может быть выше давления пара на входе в рабочее сопло.

наибольшее возрастание предела усталости происходит при вели-

Наибольшее возрастание усталостной прочности при отрицатель-

Чувствительность стали к надрезу возрастает с увеличением прочности стали. Наибольшее возрастание коэффициента чувствительности к надрезу по абсолютной величине получается при наличии мягких надрезов и малом коэффициенте концентрации напряжений, тогда как наибольшее возрастание по относительной величине происходит при наличии острых надрезов и большом коэффициенте концентрации напряжений. С увеличением радиуса дна надреза чувствительность к надрезу возрастает, причем в области малых радиусов это возрастание происходит особенно интенсивно.