Наибольшую возможную

Необходимую высокую твердость стали типа Х12 можно получить, закаливая ее от высоких температур (1,150°С) в масле и получая, следовательно, большое количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска добиваться разложения остаточного аустеннта и получать высокую твердость (>HRC 60). Такой метод обработки на так называемую вторичную твердость, применяемый для быстрорежущей стали, принят и при обработке высокохромистых сталей. Но чаще сталь типа Х12 закаливают с температур, дающих наибольшую твердость после закалки (от 1050-—107,5°С) и последующего низкого отпуска (при 150-н180°С). Твердость в обоих случаях • одинаковая (H-RC 61—63), но в первом случае сталь обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью.

Наиболее подвержены образованию трещин при сварке сварные соединения, выполненные однородными (типа Э-ЮХ5МФ) перлитными электродами марки ЦЛ-17 (Св-10Х5МФ). При этом металл шва и околошовной зоны имеет значительно более высокую твердость, чем основной металл. Наибольшую твердость до 380-410 HV имеют околошовные зоны по линии сплавления, и структура этих участков наиболее крупноигольчатая троститомартенситовая. Склонность к закалке и фазовые превращения мартенситного характера не устраняются даже при сварке с подогревом до 350-450°С. Наличие таких широких участков с высокой твердостью и возникающих остаточных сварочных напряжений в локальных микрообъемах свежезакаленной структуры вызывают необходимость проведения незамедлительной термической обработки. При сварке толстостенных трубопроводов термообработка по режиму высокого отпуска с нагревом до 720-760°С в течение до 2,5-5 часов должна проводиться сразу после окончания сварки. Длительность или время выдержки при высокотемпературном отпуске зависит от толщины металла и конструктивных размеров объекта.

Рутений менее дефицитен, чем платина и родий, и значительно дешевле; как видно из табл. 31, рутений имеет наибольшую твердость и температуру плавления, он легко пассивируется на воздухе и очень хорошо противостоит действию агрессивных сред. На него не действуют разбавленные и концентрированные кислоты и щелочи. Рутений стоек к воздействию соединений фосфора и азота, в ряде случаев он превосходит по химической стойкости палладий, родий и платину; он более устойчив к воздействию серы. Пленки сернистых соединений, образующиеся на поверхности, отрицательно сказываются на переходном электрическом сопротивлении. При обычных и повышенных температурах на воздухе и в среде, богатой кислородом, рутений не тускнеет и сохраняет блеск, что позволяет использовать его при покрытии отражателей. Рутений в отличие от платины и палладия не поглощает водорода и не образует гидридов. Несмотря на хорошие физико-механические свойства рутений недостаточно широко используется в промышленности. Одной из причин этого является сложность изготовления деталей из рутения вследствие высокой температуры плавления, высокой твердости и хрупкости. Рутений подвергается высокотемпературному окислению, как и родий; образующаяся окисная пленка обладает хорошей электропроводностью.

значительно возрастает его хрупкость. С увеличением времени выдержки (до 6—7 ч) толщина слоя возрастает по параболическому закону. Микротвердость слоя составляет 2000—2500 ед. Наибольшую твердость имеет борированная поверхность деталей из сталей 55С2А и ЗОХГСА, несколько меньшую — из сталей. 12ХН2А и 12ХНЗА, еще меньшую — из сталей 40Х и 35.

С нашей точки зрения для характеристики работоспособности штампового материала важными являются абсолютное значение твердости и скорость ее падения на второй стадии разупрочнения. На этой стадии сталь 5Х4.СВ4МФ по сравнению с двумя другими марками сохраняет более высокую твердость. Экстраполяция кривых в область 700-f-lOOO циклов (соответствует эксплуатационной стойкости изучаемых штампов) качественно не меняет картины. И в этих условиях наибольшую твердость сохраняет сталь 5Х4СВ4МФ (около 370 ед Яц). Стали ЗХ2В8Ф и 4ХЗВМФ имеют примерно равные свойства (соответственно 305 и 320 ед. Яц). Указанные значения твердости весьма близки к минимальным значениям Яц , фактически замеренным при исследовании контактных зон отработавшего инструмента при штамповке клапанов выдавливанием на КГШП (после 800-^-1200 циклов). Это дает основание считать, что выбранные условия нагружения образцов удовлетворительно отражают реальные условия эксплуатации, и экстраполяция кривых /y™in(m) в область большого числа циклов правомерна.

Закална применяется для повышения механических свойств деталей машин, производится путем нагрева на 20—30°С выше температур фазового превращения, некоторой выдержки при этой температуре и быстрого охлаждения в воде, масле или другой охлаждающей среде. При этом получается неравновесная структура превращения аустенита — мартенсит, придающая черным металлам наибольшую твердость.

Закалка применяется для повышения механических свойств деталей машин, производится путем нагрева на 20—30° С выше температур фазового превращения, некоторой выдержки при этой температуре и быстрого охлаждения в воде, масле или другой охлаждающей среде. При этом получается неравновесная структура, превращения аустенита —мартенсит, придающая черным металлам наибольшую твердость.

Микротвердость слоя составляет 2000—2500 ед. Наибольшую твердость имеет борированная поверхность деталей из сталей типа 55С2А и ЗОХГСА, несколько меньшую — из сталей 12ХН2А и 12ХНЗА, еще меньшую — из сталей 40Х и 35.

Широкое распространение имеют методы химико-термической обработки деталей. К ним в первую очередь относится термодиффузионное насыщение поверхности изделий, в частности азотирование. Наибольшую твердость, износостойкость и сопротивляемость эрозии имеют .азотированные хромомолибденоалю-миниевые стали. В последнее время

После закалки следует отпуск при 550—570 °С, вызывающий превращение остаточного аустенита в мартенсит и дисперсионное твердение в результате частичного распада мартенсита и выделения дисперсных карбидов. Это сопровождается увеличением твердости (вторичная твердость). В процессе выдержки при отпуске из остаточного аустенита выделяются карбиды, что уменьшает его легированность, и поэтому при последующем охлаждении он претерпевает мартенситное превращение (Мп л; 150 °С). В процессе однократного отпуска только часть остаточного аустенита превращается в мартенсит. Чтобы весь остаточный аустенит перешел в мартенсит и произошел отпуск вновь образовавшегося мартенсита, применяют многократный (чаще трехкратный) отпуск при 550—570 °С. Продолжительность каждого отпуска 45— 60 мин. Для стали Р6М5 оптимальный режим отпуска, обеспечивающий наибольшую твердость и высокие механические свойства: 350 °С 1 ч (первый отпуск) и 560—570 °С по 1 ч (последующие два отпуска). Получение более высокой твердости объясняется тем, что при температуре 350 °С выделяются частицы цементита, равномерно распределенные в стали. Это способствует более однородному выделению и распределению специальных карбидов МвС при температуре 560—570 °С.

перлитно-цементитная; придает материалу наибольшую твердость,

Учитывая наибольшую возможную неравномерность распределения общего момента по потокам, эту силу определяют по формулам (Кс=1,2; С=3):

также путем проведения повторных сборок за счет того, что находящиеся в зацеплении шестерня и колесо имеют, как правило, разные угловые таги. В дальнейшем все расчеты приведены на наибольшую возможную погрешность < „,av

Учитывая наибольшую возможную неравномерность, распределения общего момента по потокам, силу F в зубчатом зацеплении определяют по формулам:

Учитывая наибольшую возможную неравномерность распределения общего момента по потокам, силу F (//), действующую на вал со стороны зубчатого зацепления, определяют по формулам:

имело на предыдущем промежутке во время пролета частицы, то и на втором промежутке частица приобретет наибольшую возможную энергию eUm. Так как напряжения на смежных промежутках противоположны по знаку, а переменное напряжение за полпериода проходит от максимального значения одного знака до максимального значения другого знака, то условие наибольшего прироста энергии на двух смежных промежутках сводится к тому, чтобы частица пролетала расстояние между соседними промежутками за полпериода переменного напряжения. Следовательно, расстояние d между соседними промежутками должно быть связано с периодом Т ускоряющего переменного напряжения и скоростью v, с которой частица движется внутри цилиндрического электрода от одного промежутка до другого, соотношением

Это изменение коэффициента трения связано с изменением режима трения, соответствз^ющим изменению положения цапфы относительно подшипника. При малой скорости вращения цапфа вала касается подшипника в его низшей точке (рис. 13.7, а). При этом эксцентриситет е цапфы и подшипника имеет наибольшую возможную величину. Он равен

также путем проведения повторных сборок за счет того, что находящиеся в зацеплении шестерня и колесо имеют, как правило, разные угловые шаги. В дальнейшем все расчеты приведены на наибольшую возможную погрешность сртах.

Учитывая наибольшую возможную неравномерность распределения общего момента по потокам, силу F в зубчатом зацеплении определяют по формулам:

наибольшую возможную скорость опускания груза.

По графику слева (рис. 29) для частоты 10 кГц определим удельную мощность нагрева (для наибольшей заданной глубины точка 2) и из нее проведем горизонтали 2 — 3 и 2' — 3'. С поправкой на толщину стенки время нагрева элемента поверхности определяем равным 2,5 и 1,7 с. Ориентируясь на полную загрузку генератора мощностью 250 кВт и учитывая, что при непрерывно-последовательном нагреве имеют место дополнительные потери мощности от близости закалочного спрейера, обычно оцениваемые величиной около 20%, из точки 4' на шкале мощности генератора (Рг = 200 кВт) проводим наклонную прямую 4' — 3' до пересечения с горизонталью 2' — 3', отвечающей максимальной удельной мощности нагрева. Из их пересечения в точке 3' проводим вертикаль. Далее соответственно диаметру детали D& = = 144 мм по вертикальной шкале справа проводим горизонталь / до пересечения с вертикалью У Из точки пересечения с вертикалью (эта точка в данном примере совпала с 3') проводим наклонную на шкалу ширины индуктирующего провода индуктора Ьа, определив таким образом его наибольшую возможную в данном случае ширину (&„ = 22 мм). Для зазора между индуктирующим проводом и гильзой, равного 3 мм, можно определить ширину зоны нагрева, считая ее (для индуктора с магнитопрово-дом) шире &„ не более чем па три зазора. Тогда скорость движения индуктора [см. формулу (2)] при закалке будет

Формула (64) дает наибольшую возможную квадратичную ошибку. Поскольку мало вероятно, что все геометрические параметры механизма будут отличаться от своих номинальных размеров на величину, равную допуску, следует в выражении (64) вместо 6,-подставить меньшую величину at с учетом так называемого коэффициента рассеивания А,,-