Нанесения маркировки

Растворителями являются бесцветные жидкости органического происхождения. Их применяют для растворения пленкообразующих веществ (после нанесения лакокрасочных материалов на поверхность окрашиваемого изделия они должны испаряться). В зависимости от природы пленкообразующих веществ в качестве растворителей применяют бензин, скипидар, спирты, ацетон и другие органические жидкости.

КОРОННЫЙ РАЗРЯД, корона (от лат. corona - венец, венок),- электрический разряд в газе, возникающий обычно при давлении не ниже атмосферного в резко неоднородном электрич. поле (напр., между электродами в виде острий, тонких проводов и т.п.). При К.р. один или оба электрода окружены характерным свечением - ореолом (отсюда назв. «корона»). К.р. используется в нек-рых электронных приборах (напр., стабилитронах) и технол. установках (для электроочистки газов, нанесения лакокрасочных покрытий и др.). Вредное влияние К.р. проявляется, напр., в высоковольтных линиях электропередачи, где он вызывает потери электроэнергии (см. Потери на корону] и является источником радиопомех и акустич. шумов. КОРОТКОЕ ЗАМЫКАНИЕ - не предусмотренное норм, условиями работы электрич. соединение точек электрич. цепи с различными потенциалами через малое сопротивление. К.з. возникает вследствие нарушения изоляции и соединения токопроводящих частей электроустановок друг с другом или с заземлёнными поверхностями непосредственно или через токопрово-дящий материал. В электрич. машинах и аппаратах возможны К.з. между витками обмоток (межвитковое ,К.з.), обмоток или отд. проводников на ме-таллич. корпус и др. При К.з. обычно резко увеличивается сила тока в электрич. цепи, в электроустановках возникают большие механич. усилия, значительно повышается темп-pa проводников, часто возникает электрическая дуга. Последствиями К. з. могут быть повреждения оборудования, пожары.

Основные стадии процесса нанесения лакокрасочных материалов В данном разделе приводятся основные технологические стадии нанесения лакокрасочных покрытий на уже подготовленную соответствующим образом поверхность (механически обработанную, очищенную от различных продуктов и ржавчины, обезжиренную). К ним относятся:

Характеристика и режим нанесения лакокрасочных покрытий

До 1971 г. в металлофонд ЧССР входило около 13 млн. т стали в различных сооружениях и конструкциях. Несущих конструкций было около 5,5 млн. т [5]. При средней удельной площади 30 м2/т это количество составляет приблизительно 165 млн. м2 рабочей поверхности, которая контактирует с коррозионной средой. Средний срок службы четырех — шестислойного лакокрасочного покрытия, эксплуатируемого в зависимости от агрессивности среды от одного года до десяти лет, составляет примерно шесть лет. Отсюда следует, что каждый год необходимо обновлять около 30 млн. м2 стальных конструкций. Далее, нужно иметь в виду, что каждый год расходуются 300 тыс. т металла на сооружение новых колструкций с рабочей поверхностью, подверженной воздействию агрессивной атмосферы, общей площадью около 9 млн. м2. Защита от коррозии рабочих поверхностей осуществляется преимущественно путем нанесения лакокрасочных покрытий. Если ежегодная производительность труда одного рабочего по покраске составляет примерно 2 тыс. м2, то для поддержания требуемого качества 27—30 млн. м2 рабочих поверхностей стальных конструкций потребуется около 15 тыс. рабочих. При сред-

Фосфатные слои в сочетании со смазочным материалом облегчают и даже делают возможной обработку без снятия стружки при холодном деформировании. Однако эти слои предназначены главным образом для нанесения лакокрасочных покрытий с толщиной слоя 1—3 мкм, т. е. 150—450 мг-м~'. Кроме того, процесс фосфатирования применяют в качестве изоляционных слоев на поверхности трансформаторных сталей, а также для обеспечения приработки зубчатых колес.

не только с пневматическим, но и с высоконапорным распылением. Например, способ подготовки поверхностей панельных стальных деталей состоит из следующих операций: травления, фосфатиро-вания и пассивирования; электростатического нанесения лакокрасочных материалов; удаления растворителей; сушки при высоких температурах и охлаждения.

Контроль состава ванны для электрофоретического нанесения лакокрасочных материалов, разбавляемых водой, проводят прибором «Эда» (Eda), который позволяет определить концентрацию •твердых веществ в ванне, электропроводность и величину рН.

Недостатки: производственные участки стальных конструкций обычно удалены от заказчика, который не может контролировать работы, связанные с противокоррозионной защитой; при автоматизированной песко- и дробеструйной; очистке по недосмотру может применяться слишком крупный гранулят или другая рабочая среда, что приводит к повышению шероховатости обработанной поверхности; в цехах стальных конструкций требуется дорогостоящее автоматическое оборудование для нанесения лакокрасочных покрытий; загрунтованная поверхность может быть повреждена при транспортировании, погрузке, разгрузке и монтаже. Повреждение грунта приводит к снижению качества всей лакокрасочной системы.

На машиностроительном заводе, где количество обрабатываемого металлургического материала позволяет использовать проектные мощности оборудования для песко- или дробеструйной очистки и нанесения лакокрасочных материалов, например, напылением, применяют следующую последовательность технологических операций по выполнению подготовительных работ: отгрузка проката на наружную площадку; подача проката к машине для очистки; обработка проката в проходной машине очистки; нанесение грунта, например, распылением в камере; сушка горячим воздухом;

12.4.4. Условия для нанесения лакокрасочных

Место нанесения маркировки или клейма на изображении изделия отмечают точкой и соединяют ее линией-выноской со знаками маркирования или клеймения, которые располагают вне изображения. Знак маркирования — окружность диаметром 10—15 мм (рис. 16.23, а), знак клеймения — равносторонний треугольник высотой 10—15 мм (рис. 16.23, б). Внутри знака помещают номер соответствующего пункта технических требований, в котором приведены указания о маркировании и клеймении. Знаки маркирования и клеймения выполняют сплошными основными линиями.

Если маркированию или клеймению подлежат определенные части изделия (головка болта, торец вала и т. п.), то знаки маркирования или клеймения на чертеж не наносят, а место нанесения маркировки или клейма указывают в технических требованиях.

При необходимости ограничить участок поверхности для нанесения маркировки или клейма наносят сплошной тонкой линией границы участка и указывают его размеры (рис. 16.23, s) или изображают маркировку или клеймо, наносимые на изделие.

С целью сокращения объема надписей на чертеже допускается указание о содержании и способе нанесения маркировки или клейма приводить буквенными обозначениями (приложение к стандарту [164]), которые помещают на наклонном участке линии-выноски.

.и — по наименьшему допустимому диаметру трубного отверстия минус 0,1 мм', б — по наибольшему допустимому диаметру трубного отверстия плюс 0,2 мм; р—.рамка для нанесения маркировки шаблона.

273. Проверяется наличие и правильность нанесения маркировки на днищах, обечайках и фирменной пластинке.

3) выбрасывание дефектных поворотных подшипников; 4) выбрасывание поворотных подшипников без дефектного показания (при необходимости этот стенд может быть скомбинирован •с устройством для нанесения маркировки или клейма).

о месте нанесения маркировки; о содержании маркировки (изображение товарного знака, наименование предприятия, наименовавие изделия, порядковый номер изделия, обозначение ТУ, дата выпуска);

О способе нанесения маркировки;

Пример нанесения маркировки показан на рис. 77.

3. Способы нанесения маркировки