Нанесения возмущения

Формирование огнеупорных оболочек. Суспензию наносят на блоки моделей окунанием их в ванную с суспензией, а на крупные блоки и модели - обливанием. В зависимости от характера производства и степени механизации блок моделей погружают в ванну вручную, с помощью манипуляторов или копирных устройств на цепных конвейерах. Блок погружают так, чтобы с поверхности моделей, особенно из глухих полостей отверстий, могли удалиться пызырьки воздуха. Извлеченный из суспензии блок моделей медленно поворачивают в различных направлениях так, чтобы суспензия равномерно распределилась по поверхности моделей, а излишки ее стекли. После этого слой суспензии сразу обсыпают песком; операция нанесения суспензии с обсыпкой должна составлять не более 10 с. Затем суспензия подсыхает и песок не соединяется с ней. Суспензию в ванне непрерывно перемешивают с небольшой скоростью для устранения оседания огнеупорного материала. Для нанесения песка на формируемый слой суспензии осуществляют погружение блока в слой "кипящего" песка.

Примечание. I - традиционный способ нанесения суспензии на блок моделей; II - нанесение слоев суспензии в вакууме; III - применение вставляемых керамических стержней; Д>т» - диаметр отверстия (минимальный); Лот» - максимальная глубина отверстия; 11„ - минимальная ширина паза

Чувствительность магнитопорошко-вого метода, определяемая минимальными размерами обнаруживаемых дефектов, зависит от многих факторов, таких как магнитные характеристики материала контролируемой детали, ее формы и размеров, характера (типа) выявляемых дефектов, чистоты обработки поверхности детали, режима контроля, свойств применяемого магнитного порошка, способа нанесения суспензии, освещенности контролируемого участка детали и т. п.

Оптимальный способ нанесения суспензии заключается в окунании детали в бак, в котором суспензия хорошо перемешана, и в медленном удалении из него. Однако этот способ не всегда технологичен. Чаще суспензию наносят с помощью шланга или душа. Напор струи должен быть достаточно слабым, чтобы не смывался магнитный порошок с дефектных мест. При сухом методе контроля эти требования относятся к давлению воздушной струи, с помощью которой магнитный порошок наносят на деталь. Время стекания с детали дисперсной среды, имеющей большую вязкость (например, трансформаторного масла), относительно велико, поэтому производительность труда контролера уменьшается.

При равных возможностях предпочитают СОН, так как он обладает существенными достоинствами: большей производительностью, возможностью установки детали в любом требуемом положении для хорошего освещения и осмотра; возможностью одновременного намагничивания и нанесения суспензии на несколько деталей как поливом, так и погружением в ванну; меньшим осаждением порошка по рискам, забоинам, местам наклепа, т. е. повышением достоверности контроля; меньшей возможностью прижога даталей при пропускании по ним тока.

С помощью МПД выявляются поверхностные и тонкие подповерхностные нарушения сплошности - волосовины, трещины (закалочные, усталостные, шлифовочные, сварочные, литейные и др.), расслоения, непровары сварных стыков, флокены, закаты, надрывы и т.п. Чувствительность МПД определяется магнитными характеристиками металла, чистотой обработки поверхности, напряженностью намагничивающего поля, способом контроля, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами применяемого магнитного или магнитно-люминесцентного порошка, способом нанесения суспензии (сухого порошка). Наименьшая ширина дефекта, которая достоверно определяется с помощью МПД, составляет 2,5 мкм.

После нанесения суспензии (раствора порошка в количестве 20—25 г, разведенного в 1 л жидкости) на зону дефекта детали осматривают и выявляют отложения магнитного порошка. Годные детали, прошедшие контроль, подвергают размагничиванию. Размагничивание можно выполнять медленным выводом деталей из зоны соленоида при контроле переменным током или постепенным уменьшением силы тока и изменением полярности при размагничивании деталей постоянным током.

• возможность нанесения суспензии как поливом, так и погружением одновременно нескольких деталей в ванну с суспензией;

Длительность пропускания тока при намагничивании для контроля на остаточной намагниченности составляет от нескольких миллисекунд до 0,5 ... 1 с. При контроле способом приложенного поля ток пропускают либо непрерывно в течение всего процесса намагничивания, нанесения суспензии и осмотра, либо по программе «ток - пауза». При этом длительность тока составляет 0,1 ... 3 с, а паузы - , 1 ... 5 с, т.е. ток является прерывистым. По стандарту DIN 54130 такой прерывистый ток называют импульсным, а импульсный ток (одиночные импульсы) -ударным.

В процессе нанесения суспензии порошок над трещиной (расположенной не на магнитной нейтрали) накапливается в области I. Основная часть осевшего порошка имеет ярко выраженную игольчатую структуру, направленную по магнитным силовым линиям результирующего поля (рис. 3.10). Цепочки («иголочки») формируются в суспензии вследствие магнитной коагуляции еще до оседания их в области I.

Принцип работы прибора основан на создании плавно убывающего поля рассеяния над искусственным дефектом. Прибор У-2498 состоит из контрольного образца, регулятора тока, амперметра, трансформатора, смонтированных в корпусе прибора, и приспособлений для нанесения суспензии и осмотра.

t — время с момента нанесения возмущения,

ном приближении. При таком рассмотрении делается невозможным детальный анализ поведения элементов реакторного контура в начальный период быстрого снижения давления. Этот период по времени длится очень недолго и заканчивается в течение 50 — 100 мкс с момента нанесения возмущения разрыва. В течение этого периода времени давление изменяется от номинального до давления насыщения, соответствующего локальной температуре данного элемента реакторного контура, а амплитуда волн разрежения и сжатия уменьшается до пренебрежимо малых значений. Волны разрежения возникают в месте разрыва и распространяются с местной скоростью звука. Если встречается увеличение (или уменьшение) площади канала на пути волны разрежения, то часть волн разрежения отражаются и распространяются по реакторному контуру как волны сжатия'. Поскольку они появляются в разных областях контура в различное время, то на внутрикорпусных устройствах реактора, внутренних деталях парогенератора, на отдельных участках трубопроводов возникают значительные динамические нагрузки. Очень важно уметь прогнозировать эти нагрузки. Если динамические нагрузки достаточно велики, то волны возмущения могут вызвать упругие деформации конструкций с их вторичным влиянием на поток. Наиболее корректные из существующих расчетных моделей предполагают решение описанных динамических задач с помощью метода характеристик. Однако и эти модели построены с учетом особенностей каждого из рассматриваемого состояний теплоносителя в целях принятия упрощающих допущений. Попытка демонстрации применения метода характеристик к анализу динамических процессов, происходящих в теплоносителе реакторного контура, в обобщенном виде для любого состояния (идеальный, реальный газ, жидкость и их однородная смесь) была предпринята в [55]. В настоящей работе этот подход получил свое дальнейшее развитие.

по расчетному перегревательному участку (время транспортного запаздывания) сек, и t — время переходного процесса, отсчитываемое от момента нанесения возмущения, сек. На интервале 0<^<^„ h(t) — 'Q.

Массовое паросодержание изменяется при всех возмущениях, однако в замкнутом циркуляционном контуре в момент нанесения возмущения изменить его могут лишь обогрев и давление. При этом

Новую скорость будут иметь как возмущенные слои пароводяной смеси (с новой энтальпией и новым удельным объемом), так и предшествующие им невозмущенные слои (с энтальпией и удельным, объемом исходного стационарного режима). После нанесения возмущения вследствие возросшей скорости через сечение с координатой 2 будет проходить расход смеси больший, чем до возмущения; так будет продолжаться в течение времени т=0'-7-Ттр. При неизменном обогреве увеличение расхода приводит к снижению энтальпии. При достижении фронтом возмущения сечения с координатой г энтальпия скачком увеличится до значения 1 = 1'о+1Д^1 и да лее останется неизменной. Изменение выходного значения энтальпии в начальном периоде переходного процесса со знаком, противоположным знаку возмущения Дгь установлено теоретически и подтверждено экспериментально В. В. Крашенинниковым ![Л. 45, 46].

Рассмотрим наиболее вероятный случай Ди<Д(н, т. е. случай, когда и после нанесения возмущения на вход по-прежнему подается не догретая до кипения вода. Анализ случая (Дй>Д*н несложен, поскольку в парогенерирующей трубе будет отсутствовать экономай-зерный участок.

При значительной длительности интервала нанесения возмущения в простейшем случае вводится поправка к началу времени отсчета кривой разгона (рис. 13-24, в).

Переходный процесс, снятый при возмущении в виде прямоугольного или волнового импульса, может быть перестроен в кривую разгона. Для этого ось абсцисс, начиная с момента нанесения возмущения, разбивается на одинаковые участки /о— t\, t\— ti, t%— ?3 и т. д., равные длительности импульсного возмущения /ими (рис. 13-26). На первом участке t0— t\ импульсная характеристика совпадает с кривой разгона. С момента tt импульсную характеристику можно рассматривать как разность двух кривых разгона, одна из которых является следствием возмущения, нанесенного в момент ta, a другая — следствием возмущения, нанесенного в момент t\. Исходя из этого для построения кривой разгона на участке t0~- t\ достаточно к ординатам импульсной характеристики на этом участке добавить ординаты характеристики разгона в моменты t — ^,мп. Для получения последних пользуются участком to— t\ импульсной характеристики, совпадающей с кривой разгона. Так, например, в момент ^ ордината искомой характеристики разгона больше ординаты импульсной характеристики на величину а. Продолжая процесс построения дальше, получают всю кривую разгона.

Областью устойчивости работы называют ту часть характеристики, в пределах которой после нанесения возмущения (в системе насос — сеть) снова устанавливается исходный режим работы. Граница устойчивой работы зависит от формы

Областью устойчивости работы называют ту часть характеристики, в пределах которой после нанесения возмущения (в системе насос — сеть) снова устанавливается исходный режим работы. Граница устойчивой работы зависит от формы

Интересно отметить, что после нанесения возмущения по расходу греющего пара (степени открытия регулирующего клапана) расход пара оставался практически неизменным, хотя давление в греющей камере существенно изменилось. Это объясняется тем, что при получении переходных характеристик перепад давлений на регулирующем клапане был сверхкритический:

где blt о — концентрация раствора на выходе из г-го аппарата в момент нанесения возмущения, %; Git 0 = (Vt 0 —fthlt0) p/" — масса раствора, находящегося в выпарном аппарате в установившемся режиме работы; htt0 — уровень в начальном состоянии.