Напаянными пластинками

Восстановительная среда позволяет регулировать толщину напыляемого материала и слоя, улучшить процесс очистки поверхности деталей, путем их предварительного подогрева, что улучшает свойства покрытий, а также физико-химическое взаимодействие материа-

Вследствие того, что частицы напыляемого материала находятся в струе плазмы в течение 10 - 10' с, значительного разрушения или изменения состава порошка за счет высокой температуры не происходит. Это позволяет наносить в виде тонких слоев самые разнообразные по составу вещества: металлы, сплавы, оксиды,

Применение плазмообразующих газов, не содержащих кислород, уменьшает окисление напыляемого материала и материала основы (объекта напыления), в качестве которой можно использовать самые разнообразные материалы, металлы, керамику, чугун, графит, стали, сплавы титановые, никелевые, магниевые и т.д.

Режимы напыления плазмотроном ПП-25 на установке УПУ-ЗД приведены в табл. 115. Режимы могут быть скорректированы в зависимости от типа горелки, массы, размеров, марки материала детали, состава напыляемого материала и плазмообразуюшего газа.

Покрытия наносились на малоуглеродистую и среднеуглероди-стую сталь. Предварительно были проведены эксперименты по выбору оптимальных расхода плазмообразующего газа, расхода газа для подачи напыляемого материала, диаметра плазмообразующего канала плазмогенератора, расстояния от плазмогенератора до образца и других параметров процесса, а также деталей конструкции плазмотрона.

Оптимальный расход азота для подачи порошка напыляемого материала получен при избыточном давлении его в питателе 0.6— 1.0 н/см2 (0.06—0.10 кг/см2). При большем давлении частицы порошка плохо сплавляются и покрытие получается рыхлым.

Ранее считалось, что соединение покрытия с основным металлом при большинстве способов напыления происходит за счет механических связей [61], что предварительная подготовка поверхности, в частности пескоструйная обработка, приводящая к повышению шероховатости, способствует усилению механических связей за счет заклинивания деформированных напыленных частиц в рельефе основного металла. В настоящее время полагают, что наряду с механическим взаимодействием прочность соединения определяется установленными при напылении химическими связами и силами Ван-дер-Ваальса. Последние, однако, играют весьма малую роль в повышении прочности соединения. Что касается химического взаимодействия, то его значение может быть определяющим. При детонационном напылении высокую прочность соединения покрытия А1203 с ниобием авторы [15] объясняют химическим взаимодействием частиц напыляемого материала и основного металла. Высокая прочность соединения наблюдается при нанесении тугоплавких покрытий на металлы с более низкой температурой плавления. При этом происходит перемешивание двух различных по химическому составу и свой-. ствам материалов, и достигается высокая прочность соединения покрытия с основным металлом. Предварительная пескоструйная обработка необходима не только для создания на поверхности металла нужного рельефа, но и для увеличения контактной площади и дополнительной активации поверхности [15]. Выявление причин, определяющих уровень прочности соединения, будет, вероятно, основываться на систематических и глубоких исследованиях границы «покрытие — основной металл» с, привлечением современных методов изучения структуры.

Даже при тщательном изготовлении образцов в сопряжении «штифт — оправка» имеется зазор. При малом зазоре в конусной посадке сближаются сопрягаемые поверхности на расстояния, при которых появляются значительные силы Ван-дер-Ваальса (рис. 4.9, а). В случае большой величины зазора возможно либо проникновение в него твердых высокоскоростных частиц, заклинивающих штифт в оправке (рис. 4.9, б), либо затекание расплавленного напыляемого материала и, как следствие, сваривание деталей образца (рис. 4.9, в). Данные факторы вызывают дополнительные силы, фиксирующие

По Н. Н. Давиденкову, различают остаточные напряжения трех родов. В основе классификации лежит объем, в котором напряжения уравновешиваются. Напряжения I рода, возникающие в процессе изготовления детали, уравновешиваются в объеме всего тела или в объеме макрочастей. Напряжения II рода формируются вследствие фазовой деформации отдельных кристаллитов, зерен и уравновешиваются в объеме последних. При наличии развитой субзерен-ной структуры напряжения будут локализоваться в объеме субзерен, которые могут иметь различное упругонапряженное состояние. Напряжения III рода уравновешиваются в микрообъемах кристаллической решетки. Причина их появления — упругие смещения атомов кристаллической решетки. Напряжения I рода часто называют тепловыми, напряжения II и III рода — фазовыми или структурными. В покрытиях обычно возникают напряжения всех родов, причем их величина колеблется в зависимости от метода напыления, толщины покрытия, природы напыляемого материала, предварительной подготовки поверхности напыления, технологического режима напыления, условий охлаждения и т. д. При нанесении покрытий возникают остаточные напряжения, которые могут иметь противоположные знаки, достигать весьма значительных величин, неравномерно распределяться в напыленном слое и основном металле. Наличие остаточных напряжений характерно для покрытий, нанесенных любыми способами.

В зависимости от природы напыляемого материала и подложки, а также режима нанесения покрытия тот или иной вид связи

В процессе плазменного напыления очень важно обеспечить достаточно хорошую связь между напыленным слоем и волокнами, а также между напыленным слоем и фольгой. Хорошая связь между этими тремя составляющими композиционного материала значительно облегчает операции раскроя и укладки, предотвращает отрыв и поломку волокон. Прочность связи покрытия с волокнами и фольгой, так же как и качество покрытия, его пористость, содержание примесей, определяют следующие основные технологические параметры: 1) состояние поверхности волокон и фольги (чистота, шероховатость); 2) окружающая атмосфера (воздух, аргон, водород, азот); 3) температура напыляемой поверхности (подложки); 4) расстояние от дуги до напыляемой поверхности; 5) напряжение и плотность тока дуги; 6) расход плаз-мообразующего газа; 7) скорость подачи напыляемого материала (порошка или проволоки); 8) размер частиц напыляемого порошка; 9) скорость перемещения факела относительно напыляемой поверхности.

Механическое крепление многогранных неперетачиваемых пластинок позволяет получить, по сравнению с напаянными пластинками, ряд преимуществ:

Второй способ предусматривает скорость шлифовального круга 8—16 м/сек и обильное охлаждение, подаваемое непосредственно в зону заточки. Этим способом затачивают, главным образом, резцы с напаянными пластинками.

Концевые: с коронками с напаянными пластинками Т15К6 Сталь Черновая 0,2—0,3

Угловые фрезы применяют для фрезерования стружечных канавок инструментов, а также скосов. Угловые фрезы изготовляют цельными с остроконечными зубьями. Имеется попытка внедрения угловых фрез с напаянными пластинками из твердого сплава.

Резцы с напаянными пластинками из твердого сплава (по ГОСТ 6743-53)

<риг. 25. Зенкер цельный с коническим хвостовиком: а — для сквозных отверстий; б — для глухих отверстий; в — с напаянными пластинками из твердого сплава для сквозных отверстий

Зенкеры насадные цельные и с напаянными пластинками из твердого сплава (фиг. 28—29). Размеры цельных зенкеров с диаметром 25—• 80 мм регламентированы ОСТом НКТП 3677, а зенкеры с напаянными пластинками из твердого сплава с диаметром 34—80 мм — ГОСТом 3231—55. Размеры зенкеров приведены в табл. 58.

Корпуса разверток с напаянными пластинками из твердого сплава С направляющей ленточкой на корпусе 9ХС 56-62

Для обработки пазов с отклонением по А3 и ПШ применяют также фрезы с напаянными пластинками из твердого сплава (см. табл. 16).

Дисковые фрезы трехсторонние с напаянными пластинками из твердого сплава

С напаянными пластинками из твердого