Наплавленных поверхностей

лях малых ра:шороп) можно наложением на наплавляемую поверхность предварительно спрессованных из порошков (иногда спеченных или скрепленных какой-нибудь связующей добавкой) наплавочных заготовок (колец и пр.) с последующим их расплавлением и поднлавлением располагающегося под заготовкой основного металла.

вания". Как только основной металл будет доведён до такого состояния, в пламя вводится пруток твёрдого сплава, после расплавления которого начинают покрывать наплавляемую поверхность. Расплавленный сплав, накладываемый на „запотевшую" поверхность, расплывается по ней и даёт ровный и гладкий слой наплавки (фиг. 277). Нецелесообразно доводить основной металл при нагреве до образования ванночки во избежание значительного смешения твёрдого сплава с основным металлом, понижающего твёрдость наплавленного слоя. При наплавке сплавов типа стеллитов флюсы не применяются.

твёрдый сплав ввиду его хрупкости становится малопригодным для работы. Порошкообразный твёрдый сплав должен применяться при наплавке в виде смеси из зёрен размером 0,5—2,0 мм. При насыпке твёрдого сплава на наплавляемую поверхность следует иметь в виду, что толщина слоя наплавки после остывания составляет примерно 40—50% от толщины насыпанного слоя.

Электрошлаковая наплавка чаще всего выполняется при вертикальном положении детали с принудительным формированием поверхности различными водоохлаждаемыми формами, например медными, керамическими, графитовыми, охватывающими всю наплавляемую поверхность или перемещающимися вдоль детали по мере наплавки (ползуны). На рис. 330 показана схема такого вида наплавки.

Реакция травления считается законченной в том случае, если при избыточном содержании цинка в кислоте прекращается выделение пузырьков водорода. Флюс наносят войлочной щеткой без пробелов, равномерно смачивая бею наплавляемую поверхность. В тех случаях, когда обнаружится на отдельных участках поверхности плохая смачиваемость флюсом, что указывает на некачественное обезжиривание, перечисленные выше операции повторяют.

Самофлюсующиеся порошки получили наибольшее распространение в практике восстановительно-упрочняющих технологий. Особое преимущество материалов этого класса состоит в том, что качественное оплавление покрытия происходит без применения дополнительных флюсов или защитных сред. Химический состав сплавов обеспечивает пониженную температуру плавления, расплав хорошо смачивает наплавляемую поверхность, удаляет оксидные пленки, частично растворяет подложку, что в конечном итоге приводит к формированию высококачественного покрытия с минимальной пористостью, высокой прочностью сцепления с основой и ровной, гладкой поверхностью. Основными элементами, обеспечивающими самофлюсование сплава, являются бор и кремний. Эти элементы имеют высокое сродство к кислороду. При взаимодействии с оксидами они ведут себя как энергичные восстановители, образуя В203 и Si02 в виде стекловидного шлака на поверхности, защищая таким образом металл от окисления. Помимо флюсования бор и кремний улучшают жидкотекучесть и уменьшают поверхностное натяжение расплава. В настоящее время выпускают самофлюсующиеся порошки на основе кобальта, никеля и железа. Есть сведения о самофлюсующихся порошках на основе меди.

Использование порошков и зерен затрудняет наплавку, в частности в связи с возможным раздуванием порошков и отсутствием стабильности легирования по длине наплавки из-за сепарации частиц получить необходимый состав металла даже в 1-м слое (правда, в основном для небольшой площади наплавки на деталях малых размеров) можно наложением на наплавляемую поверхность предварительно спрессованных из порошков (иногда спеченных или скрепленных какой-нибудь связующей добавкой) наплавочных заготовок (колец и пр.) с последующим их расплавлением и подплавлением располагающегося под заготовкой основного металла.

4) предварительной засыпки и дозированного нанесения или введения порошка, укладки на наплавляемую поверхность легированных прутков и др.; флюс обычно не легирующий, как в варианте 1;

Имеются плазмотроны, в которых через дугу, горящую между электродом и соплом плазмотрона, вдувается мелкий порошок (обычно с размером частиц до 100 мкм) наплавляемого материала; он расплавляется, перегревается до необходимой температуры и, поступая на наплавляемую поверхность в виде капель, приводит к оплавлению основного металла и установлению металлической связи (свариванию) наплавляемого металла с основным.

При этом способе наплавки также требуется выполнение определенных технических приемов и режимов наплавки. Так как в этом случае тепловая подготовка основного металла преимущественно осуществляется передачей теплоты от перегретого жидкого наплавляемого металла, следует избегать значительного непосредственного воздействия плазменных струй на наплавляемую поверхность. Подогрев газовой фазой

В связи с тем что в таких процессах наплавки стремятся избежать непосредственного воздействия высокотемпературного сварочного источника теплоты на наплавляемую поверхность, а соединение наплавляемого слоя с основным металлом осуществляется при минимальном подплавлении наплавляемой поверхности, к чистоте этой поверхности при подготовке к наплавке предъявляются весьма высокие требования.

(,-^ Твердость наплавленного металла в доступных местах проверяется непосредственно на обработанных поверхностях с припуском не более 0,5 мм, а в недоступных — с применением образца-свидетеля, марка металла которого, форма разделки, размеры и конфигурация наплавки должны полностью соответствовать требованиям чертежа на контролируемую партию деталей. Один образец-свидетель изготовляется на партию однотипных деталей не более 50 шт., наплавленных одним сварщиком, материалами одной и той же партии, по технологическому процессу наплавки, аналогичному процессу наплавки на контроллруе-мую деталь. Твердость наплавленных поверхностей указана в табл. 6.11.

Задвижки для высоких давлений выпускаются с отъемными уплотнительными кольцами, укрепленными в корпусе на резьбе, и с цельнокованными тарелками. Это объясняется тем, что при закрытии и открытии задвижек на уплот-нительных поверхностях имеет место трение скольжения при высоком удельном давлении, вследствие чего возможны задиры наплавленных поверхностей, не обладающих высокой твердостью. Пока в задвижках высокого давления наплавка ушютнительной поверхности проводится в порядке опыта.

Применение этого способа восстановительной наплавки по сравнению с ручной дуговой штучными электродами дает возможность повысить производительность труда примерно в 2—2,5 раза. Кроме того, значительно сокращается трудоемкость последующей обработки наплавленных (Поверхностей, улучшается 'количество наплавленного металла (отсутствуют шлаковые включения и другие дефекты).

Обработка наплавленных поверхностей с высокой твердостью

При шлифовании деталей из чугуна и цветных сплавов применяют черный карбид кремния марок 53С и 54С. Применение электрокорунда на операциях обдирочного и чистового шлифования наплавленных поверхностей обусловлено его высокой хрупкостью и свойством самозатачиваться с образованием новых острых режущих кромок.

Абразивная обработка. Чаще всего при обработке наплавленных поверхностей применяют абразивную обработку. Этим же способом обрабатывают детали, восстановленные износостойким хромированием, так как покрытие имеет высокую микротвердость и малую толщину. Детали, восстановленные железнением, могут иметь твердость как нормализованной стали, так и закаленной. Поэтому железненные детали обрабатывают как абразивным, так и лезвийным инструментом.

Точение наплавленных поверхностей твердостью до 41,5—46 НКСЭ можно выполнить инструментом из твердых сплавов Т15К6, Т5КЮ, ВК6, ВК8 со снижением скорости резания на 15—20 %.

В табл. 25 и 26 приведены геометрические параметры инструмента и режимы резания наплавленных поверхностей.

\3ачистка наплавленных поверхностей

Заданные геометрические размеры и форму наплавленных поверхностей получают либо при предварительной токарной обработке роликов, либо после наплавки проводят подводную электроконтактную обработку. В первом случае наплавляемые поверхности нормализуют, нагревая их ТВЧ до 770—800 °С.

При подготовке звено гусеницы зачищают от наплы-ГОБ и заусенцев в местах прижима кристаллизатора к его боковым поверхностям. Зачистку осуществляют на обди-рочно-шлифовальном станке. Из-за высокой твердости наплавленных поверхностей их обработку выполняют электроконтактным способом под слоем жидкости.