Наплавленного электродами

тельных колец успешно применяется порошковая плазменная наплавка. При контроле проводится осмотр состояния наплавленной поверхности и проверяются ее размеры. В случае необходимости допускается повторная наплавка.

Для наплавки штампов применяют электроды Т-540, Ш-7, ЭН-40, ЭН-50, ЭН-60, ЦН-4, ЦН-5 легирующие через проволоку и покрытие. Механическая обработка наплавленной поверхности возможна лишь после отжига. Твердость наплавленного металла в исходном состоянии HRC 35—60, после отжига HRC 15—25, после закалки и от-пуска HR С ~40—60.

Рис. 6.16. Схема наплавленной поверхности'

При наплавке уплотнительных, поверхностей в корпусах мелкой арматуры — менее Ду 50 — ввиду неудобства работы дефекты наплавки в виде шлаковых включений раковин, цйзовых пор встречаются довольно часто и обнаруживаются либо при осмотре наплавленной поверхности, либо при обработке на станке.

плавленного металла различного состава. При использовании всех указанных проволок процесс наплавки был стабильным, качество наплавленной поверхности хорошее.

В шихте сплава У35Х717 содержится, %, массовая доля: феррохрома 38, ферромарганца 1, чугунного порошка 47, нефтяного кокса 4. Твердость поверхности, наплавленной в один слой сплавом У35Х717, составляет HRC3 51; в два слоя — HRC3 57—58. Шихта У35Х717 дешевле электродов Т-590, Т-620, однако наплавленная ею поверхность имеет сравнительно небольшую износостойкость. Вокар — механическая смесь измельченного вольфрама с углеродом. Твердость наплавленной поверхности составляет HRC3 57—64 при высокой износостойкости. Шихта ВИСХОМ-9 содержит, %, массовая доля: измельченной стружки серого чугуна 74, ферромарганца 15, феррохрома 5, графита 6 и жидкое стекло с водой остальное. Твердость наплавленного металла HRCa 56—57 при высокой износостойкости.

кой наплавке в зону горе- нита ния дуги (рис. 13) подают сыпучий флюс, состоящий из отдельных мелких крупиц (зерен). Под воздействием высокой температуры часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку, которая надежно защищает расплавленный металл от действия кислорода и азота. После того как дуга переместилась, жидкий металл твердеет вместе с флюсом, образуя на наплавленной поверхности ломкую шлаковую корку. Флюс, который не расплавился, может быть снова использован. Наплавку под слоем флюса применяют для восстановления многих деталей тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин.

Недостатками этой технологии является неравномерная твердость наплавленного металла, наличие непрова-ров и выступов на поверхности обода. Непровары устраняют сваркой вручную, а для достижения необходимой шероховатости обода проводят обдирочное шлифование или подводную электроконтактную обработку наплавленной поверхности, что значительно увеличивает трудоемкость восстановления.

РОЙ проволокой ПП АН-122 или ПП АН-125 под флюсом АН-348А или порошковой лентой ПЛ-ЗХЗНГ сечением 10Х 1,6 под флюсом АН-348А или АН-60. Для реализации технологии используют установки ОКС-27508 и СКС-27414. Технология (рис. 74) включает подготовку-, наплавку и обработку наплавленной поверхности звена.

При обнаружении дефектов наплавленной поверхности на любой стадии восстановления деталей арматуры допускается их исправление наплавкой, проводимой на обычном режиме, с предварительной механической разделкой дефектного места.

наплавленной поверхности; измерение ее твердости; люминесцентный контроль.

Задача 4« Определить химический состав металла шва, выполненного на стали X18Н9Т электродами марки ЦЛ-11, если у = 0,4. Данные по химическому составу, основного и наплавленного электродами марки ЦЛ-11 металла:

Проверка химического состава металла, наплавленного электродами для сварки углеродистых и низколегированных сталей

Первые эксперименты по наплавке были произведены в ремонтных условиях, когда на ряде ГЭС взамен оборванных облицовочных листов из стали 1Х18Н9Т на лопастях и камерах рабочих колес была произведена сплошная наплавка слоя металла электродами ЦЛ-9 (электродный стержень из стали Св-07Х25Н13) заподлицо с оставшимися листами облицовки. Применение этого способа позволило увеличить межремонтный срок эксплуатации (например, в условиях Каховской ГЭС до 2,5—3 лет). Однако при интенсивных воздействиях, характерных для этой ГЭС, значительное разрушение ме-талла, наплавленного электродами ЦЛ-9, наблюдается уже через 15—18 тыс. ч эксплуатации [Л. 25]. Особенно это заметно на лопастях по перу и по периферийной кромке (щелевая кавитация).

При испытании на ударно-эрозионном стенде стойкость металла, наплавленного электродами ЦЛ-9 на углеродистую сталь в 2—3 слоя, находится на уровне (Стойкости стали 20Х13НЛ (табл. 15). Это объясняется •тем, что металл при наплавке в два-три слоя имеет аустенитную структуру. В соответствии с содержанием хрома и никеля только однослойная наплавка этими электродами может обеспечить более высокую эрозионную стойкость.

Порошковые электроды изготовляют из порошковой проволоки. На стержень могут быть нанесены покрытия (30—35 % массы стержня), состоящие из феррохрома, ферротитана, феррованадия и других компонентов. Твердость слоя, наплавленного электродами ПЭ-6ХЗВ10, после закалки 64—65 HRQ,, Порошковые электроды с наполнителями из доменного ферромарганца и У35Х717 образуют металлопокрытия высокой твердости (51,5—57 HRQ,) и износостойкости.

металла, наплавленного электродами для сварки углеродистых и

Характеристики металла шва, наплавленного электродами для сварки конструкционных сталей (по ГОСТ 9467—75)

1 Характеристики металла шва, наплавленного электродами для сварки теплоустойчивых сталей (по ГОСТ 9467—75)

Характеристики металла шва, наплавленного электродами для сварки высоколегированных сталей с особыми

Характеристики металла шва, наплавленного электродами для дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми

Структура металла шва, наплавленного электродами KbXI/XIVs, такая же, как и при сварке стали St45/60C (см. раздел 4.1.2.3, фото 4.34).