Наплавочные материалы

Зная диаграмму пластичносги присадочного, или наплавленного материала Лр(П). можно определить величину Лмс при заданном значении П,№Ц. и, исходя из условия а"'"Л <Лмс(Птял.), обосновать выбор того либо иного присадочного материала с точки зрения требований по равнопрочности сварных соединений основному металлу и запасу пластичности металла шва

Зная диаграмм\ пластичности присадочного, или наплавленного материала Лр (П). можно определить величину RMC при заданном значении Ппт. и, исходя из условия о"ШГ
С целью обеспечения высоких эксплуатационных свойств ответственные элементы арматуры изготовляют из качественных легированных сталей (например, 1Х17Н2, ОХ18Н10Т и др.), а на рабочие поверхности наплавляют кобальтовые стеллиты. В зависимости от метода наплавки (электродуговой, кислородно-ацетиленовой или ар-гонодуговой) обеспечиваются различное качество наплавленного материала и его состав. Наилучшее качество наплавленного металла достигается при аргонодуговой наплавке.

Различия в закономерностях изменения коэффициента линейного расширения исключают применение обычных видов термообработки, основанных на резком изменении температур (например, закалки) для повышения твердости и контактной прочности наплавленного материала. Поэтому в качестве источника импульсного локального термического воздействия на наплавленный материал с целью его упрочнения целесообразно применять лазерное излучение.

Эксплуатация арматуры с наплавленными кольцами выявила полную надежность этого способа, удовлетворительную устойчивость наплавленного материала и возможность ремонта наплавленной в корпусе уплотнительной поверхности на месте установки арматуры.

Режимы выполнения операций в большинстве случаев зависят от физической сущности и технологических возможностей способов, а также стойкости инструментальной или штамповой оснастки. Например, для наплавочного процесса характерна скорость наплавки, при которой обеспечиваются заданные качественные показатели наплавленного материала; для гальванического процесса — скорость осаждения металла; для процессов механической обработки — скорость резания, ограничиваемая стойкостью инструмента при заданном качестве обработанной поверхности; для штамповой оснастки — стойкость, определяемая прочностными и температурными показателями. Для технологической оснастки основными являются требования по обеспечению необходимой точности базирования и минимума затрат труда и времени на установку, выверку и закрепление детали.

Наплавка деталей диаметром более 50 мм при повышенных требованиях к качеству наплавленного материала с толщиной наплавленного слоя более 1 мм

Прочная связь наплавленного материала с поверхностью заготовки и равномерное его распределение обеспечиваются правильным выбором частоты вращения детали, зависящей от диаметра детали.

Коэффициенты линейного расширения металла детали и стеллита различны, что исключает возможность применения обычных видов термообработки, основанных на резком изменении температур (например, закалки), для повышения твердости и контактной прочности наплавленного материала. В этом случае для упрочнения наплавленного стеллита используют лазерное излучение.

Указанными методами производят обработку наплавленных поверхностей, размеры которых восстанавливают наплавкой после изнашивания. Метод обработки выбирают в зависимости от твердости наплавленного материала. Перед применением отделочных методов применяют обычное обтачивание (растачивание) или шлифование.

Электроды для сварки обозначают буквой Э с двухцифровым числом через дефис. Число показывает прочность сварочного шва на растяжение. Электроды для наплавки обозначают буквами ЭН и числом, которое указывает гарантированную твердость наплавленного материала. Каждому типу электродов соответствует несколько их марок, различающихся видом и составом покрытий. По ГОСТ 10051-75 установлено 44 типа электродов. Для сварки и наплавки деталей применяют электроды с покрытиями.

Обеспечение в наплавленном металле (особенно при однослойной наплавке) требуемого состава в некоторых случаях может потребовать использования дополнительных (присадочных электродных) металлов таких составов, при которых ухудшается их деформируемость. Поэтому оказывается невозможным из таких сплавов изготовить электродную проволоку, прокатать ленту. В этом случае наплавочные материалы могут быть получены в порошкообразном либо зернообразном виде.

4. Наплавочные материалы............. 507

4. НАПЛАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Применяют различные виды наплавочных материалов, например порошковую смесь карбидов W2C+WC в эвтектической пропорции3. Этой смесью заполняют железную трубку. Наплавление проводят с помощью расплавления железной трубки. Наплавленный слой состоит из железа с включениями карбидов вольфрама. При высокой твердости и износостойкости, превышающей остальные наплавочные материалы, этот наплавочный материал обладает весьма высокой хрупкостью. Предел прочности при изгибе составляет всего лишь 30—50 кгс/мм2 (при растяжении — близок к нулю).

Эти наплавочные материалы (трубки) выпускают под общим названием релит и разные марки его отличаются дисперсионностью карбидного порошка (от 20 до 80 меш).

Порошкообразные наплавочные материалы представляют собой механическую смесь зерен металлов, ферросплавов и металлических соединений с углеродом. Химический состав некоторых из них (%) и твердость однослойной наплавки приведены ниже:

Разработана технология изготовления изделий из сплавов на основе карбида хрома: наконечники пескоструйных аппаратов, опорные призмы с рабочими темп-рами до 1400°, вкладыши прессформ для калибровки железографитовых втулок, вкладыши крупногабаритных матриц для протяжки труб. Из сплавов изготавливают детали насосов и др. машин, работающих в агрессивных жидкостях. Применение металлокерамич. сплавов на основе карбида хрома вместо тугоплавких металлов и их хим. соединений во ми. случаях может быть технически оправданным и экономически целесообразным. На основе карбида хрома разработаны наплавочные материалы для быстроизнашивающихся деталей машин, вырубных штампов и т. д. Разработаны электроды, обмазка . к-рых состоит из карбида хрома и графита. Карбид хрома добавляется (ок. 10%) к карбидам вольфрама, титана и их смесям при изготовлении твердых сплавов металлокерамич. методами. Более высокое содержание карбида хрома охрупчивает эти твердые сплавы. Карбид хрома повышает коррозионную стойкость металлокерамич.

5) гидроабразивного изнашивания. Наплавочные материалы различают по составу и

2. Винокуров В. Н. Полевые методы изучения износостойких наплавок для почворежущих деталей сельскохозяйственных машин. «Износостойкие наплавочные материалы и методы их наплавки». Ч. 2. (Материалы семинара). Изд. МДНТП им. Ф. Э. Дзержинского, 1966.

7. Кондратьев Е. Д. Сравнительные лабораторные и эксплуатационные испытания твердых наплавок в условиях абразивного изнашивания. «Износостойкие наплавочные материалы и методы их наплавки». Ч. 1 (Материалы семинара). Изд. МДНТП им. Ф. Э. Дзержинского, 1966.

II. Метлин Ю. К. Применение износостойких наплавочных материалов для повышения срока службы ножей отвалов автогрейдеров. «Износостойкие наплавочные материалы и методы их наплавки». Ч. 2 (Материалы семинара). Изд. МДНТП им. Ф. Э. Дзержинского, 1966.