Напряжений повышение

ного сопротивления при растяжении (кгс/мм2), вторые — относительное удлинение ("о). Чугуны ВЧ 50-2, ВЧ 60-2, ВЧ 70-3, ВЧ 80-3; ВЧ 100-4, ВЧ 120-4 имеют перлитную металлическую опишу (рис. 92, б), чугуны ВЧ 45-5 — перлитно-ферритную н ВЧ 38-17, ВЧ 42-12 —- ферритную (рис. 92, «). Для снятия литейных напряжений, повышения механических свойств чугун подвергают термической обработке.

Нередко пружины изготовляют из патентированной холоднотянутой проволоки и холоднотянутой ленты из высокоуглеродистых сталей 65, 65Г, 70, У8, У10. Высокие механические свойства проволоки достигаются патентированием и последующей протяжкой при степени деформации не менее 70 %. Временное сопротивление проволоки после 95 %-ной деформации (диаметр проволоки 1,4 мм) достигает 2600 МПа. Пружины после холодной навивки подвергают отпуску при 210—320 "С для снятия напряжений, повышения предела упругости и релаксационной стойкости. Более часто применяется сталь, поступающая в виде проволоки диаметром от 6,0 до 0,15 мм с о"ц -— 1360ч-2200 МПа. Нагартованнан лента имеет ои ^-- 750-н1200 МПа.

При определенных условиях неразвивающиеся трещины могут вновь приобрести склонность к росту. Восстановление способности к росту неразвивающихся усталостных трещин может произойти в результате отжига для снятия наклепа и релаксации остаточных напряжений [18], длительного отдыха для сплавов, склонных к релаксации напряжений, повышения уровня приложенных напряжений.

Отпуск применяют для снятия внутр. напряжений, повышения предела упругости и релаксационной стойкости.

Пневмодинамическая камера для упрочнения сварных швов трубопроводов. Предназначена для местного упрочнения сварных швов изогнутых длинномерных трубопроводов в целях ликвидации в поверхностном слое сварного шва возможных растягивающих остаточных напряжений, создания благоприятных сжимающих остаточных напряжений, повышения прочностных характеристик.

Сварные соединения трубопроводов, поверхностей нагрева и других элементов подвергают термической обработке с целью снятия остаточных напряжений, повышения пластичности и получения структуры, обеспечивающей высокую длительную прочность.

Сварные соединения трубопроводов, поверхностей нагрева и других элементов подвергают термической обработке с целью снятия остаточных напряжений, повышения пластичности и получения структуры, обеспечивающей высокую длительную прочность.

из высокоуглеродистых сталей 65, 65Г, 70, У8, У10. Высокие механические свойства проволоки достигаются патентированием и последующей протяжкой при степени деформации не менее 70 %. Временное сопротивление проволоки после 95 %-ной деформации (диаметр проволоки 1,4 мм) достигает 2600 МПа. Пружины после холодной навивки подвергают отпуску при 210—320 °С для снятия напряжений, повышения предела упругости и релаксационной стойкости. Более часто применяют сталь, поступающую в виде проволоки диаметром от 6,0 до 0,15 мм и имеющую <тв = 1360-f-2200 МПа. Нагартованная лента имеет 0В = 7504-1200 МПа.

Термическая обработка поковок в значительной мере определяет механические свойства изделий и влияет на последующую механическую обработку резанием. Производится для выравнивания неоднородности величины зерна, измельчения зерен, снятия остаточных напряжений, повышения пластичности и вязкости, снижения твердости поковок. Наиболее часто применяют нормализацию и отжиг поковок.

Термическую обработку сварных соединений трубопроводов, поверхностей нагрева и т. д. проводят для снятия остаточных напряжений, повышения пластичности и получения структуры, обеспечивающей высокую длительную прочность. В турбостроении к сварному соединению предъявляют еще требование высокого предела усталости,...............

ного сопротивления при растяжении (кгс/мм2), вторые — относительное удлинение (%). Чугуны ВЧ 50-2, ВЧ 60-2, ВЧ 70-3, ВЧ 80-3; ВЧ 100-4, ВЧ 120-4 имеют перлитную металлическую основу (рис. 92, б), чугуны ВЧ 45-5 — перлитно-ферритную и ВЧ 38—17, ВЧ 42-12 — ферритную (рис. 92, в). Для снятия литейных напряжений, повышения механических свойств чугун подвергают термической обработке.

По современным представлениям [41-44], базирующимся в значительной мере на работах А. Ф. Иоффе, Н. Н. Давиденкова и Я. Б. Фридмана, переход металла в хрупкое состояние наблюдается, когда разрушающее напряжение (сопротивление отрыву) становится равным пределу текучести. На микроскопическом уровне хрупкое разрушение происходит путем скола по плоскостям преимущественной ориентации решетки металла [45]. Важная роль при этом принадлежит механизмам ограничения пластического деформирования. Эти механизмы могут иметь различную природ}1, причем доминирование любого из них определяется совокупно стью большого числа факторов (температурой, скоростью деформирования, химическим воздействием и т. д). Общепризнанно, что на степень стеснения пластических деформаций оказывают влияние наличие в металле дефектов, конструктивных концентраторов напряжений, повышение плотности дислокаций, мелкодисперсные выделения [46].

По современным представлениям, базирующимся в значительной мере на работах А.Ф. Иоффе, Н.Н. Давиденкова и Я.Б. Фридмана [22, 38], переход металла в хрупкое состояние наблюдается, когда разрушающее напряжение (сопротивление отрыву) становится равным пределу текучести. На микроскопическом уровне хрупкое разрушение происходит путем скола по плоскостям преимущественной ориентации кристаллической решетки металла [40]. Важная роль при этом принадлежит механизмам ограничения пластического деформирования. Эти механизмы могут иметь различную природу, причем доминирование любого из них определяется совокупностью большого числа факторов (температурой, скоростью деформирования, химическим воздействием и т. д.). Общепризнано, что на степень стеснения пластических деформаций оказывают влияние наличие в металле дефектов, конструктивных концентраторов напряжений, повышение плотности дислокаций, мелкодисперсные выделения [41, 37, 39].

Влияние поверхностного упрочнения. Повышение прочности поверхностного слоя и появление в нем остаточных напряжений сжатия, препятствующих образованию усталостной трещины, достигается дробеструйным деформационным упрочнением *, накатыванием роликами и шариками, поверхностной закалкой и нагревом ТВЧ, химико-термической обработкой, лазерной обработкой и др. В результате поверхностного упрочнения в ряде случаев предел выносливости повышается в 2...3 раза и более, что является мощным средством повышения долговечности машин при одновременном снижении их массы. Наибольший эффект поверхностное упрочнение дает для деталей, имеющих заметную концентрацию напряжений. Повышение предела выносливости учитывается коэффициентом влияния поверхностного упрочнения Kv, представляющим собой отношение предела выносливости 0-1у„р упрочненного образца к пределу выносливости а_1 неупрочненного образца:

При натекании защитного тока на дефекты покрытия трубопровода тоже образуются воронки напряжения (см. раздел 3.6.2). На рис. 10.1 схематически показан характер воронки напряжений (повышение или снижение потенциалов) под анодным заземлителем и трубопроводом, имеющим катодную защиту.

Повышение скорости резания, уменьшая микроэлектрохимическую гетерогенность, может не обеспечить достаточно низкого уровня остаточных напряжений, при котором снизилась бы меха--ническая активация металла. Очевидно, в условиях одновременного проявления этих противоположно действующих факторов оптимальное в электрохимическом отношении состояние поверхности может быть достигнуто при некоторой промежуточной скорости резания. Действительно, при режиме III разблагора-живание электродного потенциала оказалось незначительным. Этот режим оказался наиболее благоприятным и с технологической точки зрения, так как износ резцов был минимальным, а микроэлектрохимическая гетерогенность была менее резко выражена.

Повышение скорости резания, уменьшая микроэлектрохимическую гетерогенность, может не обеспечить достаточно низкого уровня остаточных напряжений, при котором снизилась бы механическая активация металла. Очевидно, в условиях одновременного проявления этих противоположно действующих факторов оптимальное в электрохимическом отношении состояние поверхности может быть достигнуто при некоторой промежуточной скорости резания. Действительно, при режиме III разблагораживание электродного потенциала оказалось незначительным. Этот режим оказался наиболее благоприятным и с технологической точки зрения, так как износ резцов был минимальным, а микроэлектрохимическая гетерогенность была выражена менее резко.

Длительное действие переменных контактных, растягивающих или сжимающих напряжений, повышение температуры металла

Средний отпуск Нагрев закаленной стали примерно до 300—450° С, выдержка и охлаждение Снижение внутренних напряжений, повышение предела упругости и пластичности Троостит отпуска

нижается до 1150—1200° С и они плавятся ранее основного метал'ла. Данным методом обеспечивается хорошее сплавление основного и присадочного материалов, уменьшение термических напряжений, повышение производительности сварки. Присадочную проволоку ое-комендуется ппименять состава С = 0,1—0,2%; Мп = 0,9-1,15%; Si = 0,32 —0.420/0; S и Р не более 0,04%. По данным Н. George ппи содержании в основном металле 0,15 — 0,35% Сив проволоке 0.15% С в наплавленном металле получается 0,25—0,35% углерода. Диаметр проволоки берётся больший, чем обычно, а именно:

Распад цементита — перлита Распад свободного цементита и частично или полностью цементита — перлита Перлито-феррит-ная, перлитная Перлит, перлит + феррит Свободный цементит + перлит Перлит -f- феррит, феррит Свободный цементит + перлит Перлит, перлит + феррит Практически не изменяется Феррит + перлит, феррит Перлит + феррит, феррит Снятие внутренних напряжений, повышение вязкости, стабилизация размеров детали, снижение деформации Снижение твердости, улучшение обрабатываемости, повышение пластичности, ударной вязкости. Прочность чугуна снижается Уменьшение твердости, улучшение обрабатываемости, повышение пластичности Увеличение связанного углерода, повышение твердости, прочности, износостои кости Понижение твердости, улучшение обрабатываемости. Повышение механических свойств Повышение твердости до НВ 500, повышение прочности, износостойкости

Изотермической закалкой серого чугуна достигается резкое снижение закалочных напряжений, повышение прочности на 50—70% и повышение антифрикционных свойств до 300%.