Направляющего устройства

7)одного типо-размера направляющего подшипника;

перекантовывают нижнюю крестовину маслоохладителями вверх и демонтируют детали маслосборника и днище, извлекают опору направляющего подшипника;

Рис. 2.12. Сегменты направляющего подшипника электродвигателя

Для установки сегмента следует в него ввернуть рым-болт, поднять приспособлением до уровня фланца масляной ванны и зафиксировать приспособление в этом положении. Затем нужно поворотом приспособления установить сегмент над гнездом направляющего подшипника и плавно опустить его на опору. После этого следует вывернуть рым-болт, установить и закрепить предохранительную планку, снять приспособление.

проверку соединений термопар направляющего подшипника и измерение температуры воды в узле уплотнения вала;

Агрегат водяного охлаждения подогрева смазочного масла направляющего подшипника состоит из центробежного насоса с электродвигателем, радиатора, осевого вентилятора и емкостного бачка с вмонтированными электронагревательными приборами для подогрева воды. Все это смонтировано на специальной раме и соединено трубопроводами. Агрегат имеет указатель потока и установлен вблизи верхней опоры на верхней крышке.

монтаж блока ротора №1, блоков ротора №2 (блока №4) и установка правых несущих конструкций, блока распорки крышки с радиальным уплотнением, кольца крышки, верхнего сальника и направляющего подшипника;

проверить насадку наружного кольца направляющего подшипника в корпусе опоры, она должна обеспечивать перемещение подшипника при тепловых удлинениях вала. Зазор: min 0,043 мм, max 0,088 мм; проверить внешним осмотром качество приварки опорных элементов под установку пакетов набивки;

проверить подключение электронагревательных приборов нижней опоры, агрегата водяного охлаждения масла направляющего подшипника и электропечек в местных укрытиях привода и верхней и нижней опор;

Зазоры между валом и крышкой турбины, а также между валом и камерой направляющего подшипника уплотняются с помощью специальных устройств //. Эти уплотнительные устройства в отличие от рассмотренных работают в более тяжелых условиях из-за влияния больших окружных скоростей вала. Выбор материалов для подобных уплотнений является более сложной задачей, так как кроме износостойкости их материалы должны обладать еще и хорошими уплотнительными свойствами при повышенных скоростях движения, порядка 10—15 м/сек.

В радиально-осевой турбине, показанной на рис. 1, уплотнения направляющего подшипника, цапф лопаток направляющего аппарата и шнуровые уплотнения аналогичны рассмотренным. Но из-за повышенных напоров, при которых обычно работают радиально-осевые турбины, уплотнительные узлы последних имеют конструктивные особенности и требуют также тщательного подбора материалов. Подробно эти особенности будут рассмотрены ниже.

/ — Ш,уп; .'.', •/ — пружины; 3 — корпус пневмощуиа; 5 — фиксирующие сектора направляющего устройства; 6 — основание; 7 --- упорная втулка; 5 — кольцевая полость

Опорные конструкции, воспринимающие усилия от направляющего устройства (узлы крепления штанги), рассчитываются на действующую в любом направлении в плоскости направляющего устройства силу, равную 4 % от усилия в штанге.

нагрузке корпус с нагружающей гайкой снимают, а для уменьшения трения с тяги подвижного захвата убирают вилку направляющего устройства. Удаляют также узел конической пары 22 с муфтой.

(например, в микровесах) она достигает значений порядка 0,1 мм-•Н"1 (1 мм-кгс"1). В противоположность этому податливостью nt направляющего устройства можно пренебречь. Конструирование датчиков смешанного типа (например, для расширения диапазона измерений) при этом способе нецелесообразно, так как цепь обратной связи не будет работать.

который стремится сдвинуть толкатель из направляющего устройства. Для того чтобы боковой компонент силы на толкатель оставался в допустимых пределах, угол ц (фиг. 179, в) должен быть больше 45—60°. Большие значения угла ц необходимы при большом ходе толкателя. Угол M, меняется при вращении кулачка н достигает наименьшего значения вблизи точки перегиба диаграммы хода толкателя.

Штампы без направляющего устройства находят применение только при штамповке

Индивидуальная система охлаждения с насосом является наиболее распространённой. Она состоит из: а) резервуара-отстойника; б) приёмного фильтра; в) насоса; г) очистительного фильтра (редко); д) разгрузочного клапана — при жёсткой характеристике насоса; е) регулирующего крана (не всегда); ж) подводящего трубопровода; з) направляющего устройства; и) отводящего устройства.

Для регулирования расхода воздуха и, частично, скоростного поля в зоне теплообмена отмеченных в § 3.4 конструкций градирен входные окна оборудуются направляющими щитами. По направлению движения воздушного потока устанавливаются ветровые перегородки. Они стабилизируют поток воздуха и препятствуют боковому выносу воды (рис. 3.21). Наибольший эффект охлаждения достигается при закручивании воздушного потока в башне градирни, что обеспечивается соответствующим ориентированием вертикально установленных направляющих щитов на входе в градирню и конфигурацией ветровых перегородок, а также установкой направляющего устройства в башне градирни. Однако значительные материальные и трудовые затраты пока исключили возможность оборудования этими устройствами построенных брызгальных градирен. В настоящее время запроектировано достаточно простое и, как показывают эксперименты, эффективное воздухонаправляющее устройство [3]

Топливо подается на ленту через стационарную загрузочную воронку в начале транспортера. Задняя стенка загрузочной воронки делается наклонной с таким углом наклона, чтобы скорость скользящего по ней материала была, по возможности, такой же, что и скорость ленты (5°—10° больше угла естественного откоса транспортируемого материала), так как этим достигается значительное уменьшение скольжения топлива по ленте и увеличение срока ее службы. Правильное распределение подаваемого топлива по ширине ленты достигается посредством направляющего устройства, выполняемого в виде двух бортов, составляющих продолжение боковых стенок загрузочной воронки. Расстояние между бортами направляющего устройства берется равным 0,6—0,7 ширины ленты, длина бортов 1,5—2 м, высота 150—300 мм. При необходимости подавать топливо в различных местах транспортера применяются воронки, установленные на передвижной тележке. Если требуется подать все топливо к конечному пункту транспортера, разгрузка производится через концевой барабан в разгрузочную воронку. Разгрузка в различных местах ленты, например при подаче топлива в разные бункеры котельной, производится сбрасывающими устройствами плужкового типа или чаще всего — передвижными сбрасывающими тележками. .

Второй способ предполагает организацию равномерного распределения потока с помощью направляющих устройств, например в виде профилированных лопаток, воздействующих на направление движения потока. Применение направляющих устройств имеет определенные преимущества и недостатки по сравнению с дросселирующими решетками. Оптимально выбранные профиль и геометрия направляющего устройства обеспечивают минимальные гидравлические потери и необходимое распределение (стабильность) потока для более широкого диапазона расходов. К недостатку этого способа выравнивания потока относится то, что в каждом конкретном случае для выбора оптимальных размеров и профиля направляющих устройств требуется проведение трудоемких расчетов и, как правило, экспериментальных исследований. Возникают конструкционные сложности закрепления направляющих устройств в затесненном пространстве.

Результаты опытов по смешению холодных потоков и опыты по сжиганию газообразного топлива под давлением 1—5 ата в камерах сгорания диаметром 50, 70 и 100 мм с использованием различных схем смешения позволили сделать окончательный вывод о том, что независимо от тепловых условий, в которых протекает процесс горения газообразного или жидкого топлива, одним из решающих факторов в интенсификации сгорания топлива является эффективное смешение горючего с окислителем. Эффективность же процесса смесеобразования реагирующих компонентов достигается дроблением хотя бы одного из компонентов и смешением их под углом 90°, а также последующим завихриванием всего потока с помощью лопаточного направляющего устройства.