Направлении образующей

ляется путем сканирования луча в поперечном направлении. Одновременно происходит перемещение изделия в направлении обработки с заданной скоростью. Третья схема (рис. 8.13, я) также соответствует условиям непрерывного облучения. Отличие состоит в использовании существенно более высокого уровня плотности мощности лазерного излучения при обработке пучком больших размеров.

Следует подчеркнуть, что микрорельеф поверхности представляет собой достаточно сложную картину с различной шероховатостью в направлении обработки и в перпендикулярном к ней направлении (рис. 14).

В ряде случаев свойства и в поликристаллическом металле зависят от направления, несмотря на осреднение свойств зерен. Например, прокатанный элемент вдоль и поперек прокатки имеет различные модули упругости и прочности. Такая анизотропия иногда называется технологической, она связана с наличием преимущественной ориентации зерен в направлении обработки (текстура). Например, после горячей прокатки хромомолибденовой

направлении обработки); суммарная степень деформации при превра-

Данные табл. 7 показывают, что структурно анизотропный деформированный металл обладает гораздо лучшими механическими свойствами в направлении обработки, чем горячепрессовапиый в вакууме металл, имеющий изотропную структуру.

направлении обработки Dr должна соответствовать скорости эрозии электродов. Обработанная поверхность представляет собой поверхность, образованную множеством лунок (рис. 32.2) глубиной Ал и диаметром ?>я.

/ — исходная структура металла; 2 — кристаллы, деформированные в направлении обработки; 3 — раздробленные размазанные кристаллы, окислы и адсорбированное масло; 4 — адсорбированный монослой масла; 5 — граничный слой масла; б — зона микротурбулентности; 7 — ламинарный поток

ляется путем сканирования луча в поперечном направлении. Одновременно происходит перемещение изделия в направлении обработки с заданной скоростью. Третья схема (рис. 8.13, в) также соответствует условиям непрерывного облучения. Отличие состоит в использовании существенно более высокого уровня плотности мощности лазерного излучения при обработке пучком больших размеров.

Параллельные полосы свободного феррита, выстроенные в направлении обработки. Иногда называют ферритными полосками.

пию и показывает при травлении бороздчатость продольного сечения, а в изломе имеет волокнистый или древовидный характер разрушения. Это вызвано в основном вытягиванием составляющих металла как металлических, так и неметаллических в направлении обработки. (2) Модель привилегированной ориентации металлических кристаллов после данного процесса деформации, обычно в тянутых проводах.

происходит в направлении обработки изделий. Несущая поверхность валковых конвейеров — гладкие валки, вращающиеся в одну сторону. Встречаются четыре варианта валковых конвейеров, каждый в двух исполнениях (рис. 15): оба валка цилиндрические (рис. 15, а); один валок цилиндрический, а другой конический (рис. 15, б); оба валка конические, с углом конуса при вершине до 2° (рис. 15, в); один валок конический, а другой гиперболоидальный ^рис. 15, г).

Кроме того, испытание данных кольцевых образцов в специальных контейнерах (рис. 4.4) позволяет наиболее полно реализовать в них условия плоской деформации в направлении образующей кольца, которые имеют место в толстостенных цилиндрических оболочках при их нагру-жснии внутренним или внешним давлением. Процесс нагружения данных моделирующих образцов осуществляется ггутем раздачи или обжатия их при помощи резиновой втулки, сжимаемой пуансоном испытательной машины в направлении образующей кольца (см. рис. 4.4). Для обеспечения обжатия моделирующего образца, имитирующего нагруже-нис внешним давлением ц. втулка располагается с его наружной поверхности, а для осуществления раздачи образца, моделирующей его нагру-жснис внутренним давлением р, — внутри образца. Давление, необхо-

которому устанавливается стандартная величина модуля, измеряется в нормальной плоскости к боковой поверхности зуба. Такие шаг и модуль называются нормальными и обозначаются через tn и т„. Шаг, измеряемый в торцовой плоскости, называется торцовым, или окружным', обозначается он через ts. Соответствующий ему торцовый модуль обозначается через ms. Наконец, измеряя шаг в направлении образующей цилиндра, получаем осевой шаг ta, определяющий осевой модуль та. Все указанные шаги равны соответствующим им модулям, умноженным на число п.

Для того чтобы входное звено могло все время двигаться равномерно в одном направлении, применяют механизмы с вращающимся кулачком. Одно из возможных исполнений такого механизма показано на рис. 3.7, где толкатель 2 перемещается относительно стойки 3 в направлении образующей цилиндрического кулачка"/; опираясь на его скошенную торцовук) поверхность. Развертывая боковую n6B.epxJ ность цилиндра на плоскость и сообщая развертке линейную скорость t>x ^ /itoj (где /1 — радиус цилиндрического Кулачка, a (Oj — угловая скорость его враЩе-ния), получим уже рассмотренный механизм с поступательно движущимся кулачком, профиль которого образован бесконечной последовательностью таких разверток.

Кроме того, испытание данных кольцевых образцов в специальных контейнерах (рис. 4.4) позволяет наиболее полно реализовать в них условия плоской деформации в направлении образующей кольца, которые имеют место в толстостенных цилиндрических оболочках при их нагру-жении внутренним или внешним давлением. Процесс нагружения данных моделирующих образцов осуществляется путем раздачи или обжатия их при помощи резиновой втулки, сжимаемой пуансоном испытательной машины в направлении образующей кольца (см. рис. 4.4). Для обеспечения обжатия моделирующего образца, имитирующего нагруже-ние внешним давлением q, втулка располагается с его наружной поверхности, а для осуществления раздачи образца, моделирующей его нагру-жение внутренним давлением р, — внутри образца. Давление, необхо-

А именно, следует предположить, что соотношение скоростей изменения таково, что второй производной любой функции в направлении образующей (sj можно пренебречь по сравнению с ее второй производной в окружном направлении (s2):

Рис. 4.110. Пространственный кулачковый механизм (рис. 4.110, о) с коническим барабаном 2, в котором толкатель 1 перемещается в направлении образующей конуса. Профилирование следует производить как и для кулачка по рис. 4,23, вращающегося в пределах угла развертки конуса. Кт;„ равен минимальной длине образующей. Механизм следует рассматривать как частный случай гиперболического кулачка (рис. 4.110,6), профиль средней линии которого вычерчен на поверхности гиперболоида вращения.

На рис. 478 представлена схема нарезания прямых зубьев на конических колесах по методу обкатки двумя резцами, режущие кромки которых ab и а^ (рис. 478, б) прямолинейны. Одним из резцов обрабатывается правый профиль зуба, другим — левый. Движение строгания резцами производится в направлении образующей конуса впадин (рис. 478, а), т. е. в направлении под углом 90°-f б к оси z, которая является осью так называемой резцовой люльки станка, причем б — угол ножки зуба нарезаемого колеса.

а — профильная; б — генераторные; в — смешанная профильно-генераторная; S — осевая подача; S' — радиальная (поперечная) подача; S" — подача под углом (в направлении образующей профиля — резьбы)

о — профильная; б — генераторные; в — смешанная профильно-генераторная; S — осевая подача; S' — радиальная (поперечная) подача; S" — подача под углом (в направлении образующей профиля — резьбы)

геометрия поверхности ролика, определенная в направлении образующей, изменяется так, как показано в табл. 1 (стр. 260).

На рис. 1 показана принципиальная схема системы ротор — корпус. Известно, что при колебаниях оболочка имеет п волн в окружном направлении и m полуволн в направлении образующей. Для замкнутых в окружном направлении оболочек п