Осуществляется периодически

Пример такого приспособления — тиски с пневмоприводом (рис. 15.16, а). В корпусе 1 перемещается ползун 2, на котором установлена регулируемая губка 3. Губка 6 — неподвижна. К корпусу прикреплена пневмокамера с пружиной 8. При перемещении диафрагмы и диска 7 вниз рычаг 5, поворачиваясь вокруг оси 4, перемещает ползун 2 с губкой 3 вправо и зажимает заготовку. Переналадка приспособления на другую деталь осуществляется перестановкой по рифлениям ползуна губки 3.

Рис. 4.99. Кулачковый механизм с регулируемой длиной хода ведомого звена. Регулирование осевого хода барабана 4 осуществляется перестановкой на рычаге 1 пальца 2 ползушки 3, т. е. изменением передаточной функции кулисного механизма.

Установка минимального зазор а в зацеплении рабочих элементов рулевого механизма при их износе осуществляется перестановкой ведомого элемента механизма ближе к ведущему с таким расчётом, чтобы рабочая часть ведомого элемента, имеющая уширяющуюся к основанию форму, глубже входила в соответствующую впадину ведущего элемента. Для этого в рулевом механизме типа червяк и сектор (см. фиг. 174, а)

Переключение числа оборотов производится путём изменения затяжки пружины. Это действие осуществляется перестановкой пол-зушки 15, положение которой фиксируется специальным Механизмом 16 с воздушным приводом. Управление переключающим механизмом— дистанционное. На тепловозе ДБ переключающий механизм чисто пневматический, причём ползушка 15 может занимать любое положение между своими крайними и устанавливать любой скоростной режим дизеля в рабочей области оборотов. Такой регулятор называется всережимным. На тепловозах ТЭ и ДА применён электропневматический переключающий механизм, устанавливающий лишь восемь вполне определённых скоростных режимов. Такой регулятор называется многорежимным.

Регулирование величины хода бабы осуществляется перестановкой экс-центрика (фиг. у 141). При изменении величины хо-

Выключение однооборотной муфты с поворотными шпонками (фиг. 55. б) в определенном угловом положении происходит при наезжании хвостовика шпонки / на неподвижный упор 2, отчего шпонка поворачивается в выключенное положение (см. фиг. 18, д). Для включения муфты нужно нажать педаль и при помощи тяги 3 опустить собачку 4 и упор 2 в нижнее положение, что освободит хвостовик поворотной шпонки и позволит ей повернуться во включенное положение (см. фиг. 18, д), связан ведомую часть муфты 5 с ведущей. При вращении ведомой части муфты 5 кулачок 6 воздействует на верхний конец собачки 4, отклоняет ее вправо и освобождает упор 2, который (независимо от положения педали) под действием пружины поднимается в рабочее положение и выключает муфту после одного полного оборота. Переход от режима единичных циклов к автоматическому режиму осуществляется перестановкой опоры 7 собачки 4 в левое положение (показано пунктиром). Тогда кулачок 6 при любом положении педали не будет доставать до верхнего конца собачки 4, последняя не будет отклоняться и освобождать упор 2 — автоматического выключения муфты после каждого оборота не произойдет.

Периодическое регулирование натяжения ремней осуществляется перестановкой электродвигателя, поворотом подмоторной плиты вокруг шарнирного пальца.

Переход от изучения перемешивания спутных потоков к изучению перемешивания встречных потоков осуществляется перестановкой одного из подводящих патрубков на противоположный торец канала. Установка должна позволять изменять соотношение толщины взаимодействующих потоков.

ёмкость которого должна обеспечить че-тырёх-пятичасовой запас топлива. После этого топливо направляется самотёком на автоматические ковшевые весы 2, а затем через промежуточный весовой бункерок сырого угля 3 на питатель сырого угля 4. Питатель сырого угля, для топлива с влажностью до 33%, выполняют тарельчатым. Регулирование подачи топлива осуществляется перестановкой отсекающего ножа. В СССР выпускаются тарельчатые питатели производительностью 5, 10, 20, 30 т угля в час. Питатель 4 подаёт сырое топливо в шаровую барабанную мельницу 5, куда

Изменение предельного числа оборотов осуществляется перестановкой винта 8 (см. фиг. 117), при помощи которого изменяется предварительная затяжка пружины 9.

Управление двигателем осуществляется перестановкой рейки топливного насоса непосредственно обслуживающим персоналом в машинном отделении.

В большинстве современных производственных машин технологический процесс осуществляется периодически и характеризуется определенными циклами (цикл—совокупность явлений, проходящих полный круг своего развития).

ИХ поверхность предварительно наносили тонкий слой суспензии окиси алюминия в спирте. Прессование проводили в вакууме Ю~3 •— 10"* мм рт. ст. [139]. Схематически процесс прессования листов на прессе между обогреваемыми плитами показан на рис. 61. Ступенчатое прессование. Разновидностью процесса прессования между обогреваемыми плитами пресса является ступенчатое прессование. Особенностью этого процесса является возможность получения полуфабрикатов в виде листов, полос, лент, профилей и др. большой длины из композиционных материалов на прессах с небольшими размерами прессующих плит. При этом процессе прессования пакета из заготовок композиционного материала большой длины осуществляется периодически: вначале подпрессовывается участок, ближайший к одному из концов пакета, затем пакет передвигается между плитами пресса таким образом, что непосредственно между плитами оказывается часть ранее пропрессованного участка и еще не подвергавшаяся прессованию часть. Таким образом постепенно прорабатывается весь пакет. При ступенчатом прессовании только ширина изделия определяется шириной прессующих плит, длина же его практически не ограничена. Схема процесса ступенчатого прессования показана на рис. 62. Очевидна перспективность получения этим методом листов из композиционного материала алюминий — бор шириной 1,2 ми длиной до 9 м. Недостатком ступенчатого прессования является сравнительно невысокая производительность процесса,

дущем круге. Ведущий круг наклонен относительно ножа на угол ав.к для создания осевой подачи обрабатываемой детали. Транспортным устройством, подающим детали в зону обработки, обеспечивается разрыв между деталями около 100 мм. При прохождении детали в зоне шлифовального круга проводится черновое (до размера 40,8_0>1 мм, параметры шероховатости Ra'= 2,5 мкм), получистовое (до размера 40,55_0j05 мм, параметры шероховатости Ra '= 1,25 мкм, отклонение от прямолинейности поверхности 0,08 мм) и чистовое (до размера 40,3_0io3 мм; параметр шероховатости Ra ='0,63 мкм, отклонение от прямолинейности поверхности 0,07 мм) шлифование. Правка шлифовального и ведущего кругов осуществляется периодически алмазами в оправе 3908-0209. Шлифовальные круги при черновом и получистовом шлифовании ПП600Х 200X305 24А40СМ16К5, при чистовом — ПП600Х 200X305 24А25СМ16К5 (в наборе из двух штук). Ведущие круги ПП400Х 200X225 (1 шт.) и ПП400Х150X225 (2 шт.), 16А16ТВ (в наборе из трех штук). Один набор шлифовальных кругов в процессе резания обрабатывает около 30 000 деталей и изнашивается до минимально допустимого диаметра 340 мм. Правка шлифовального круга после обработки 80—120 деталей определяется окончательно при эксплуатации автомата.

Радиальная подача хонинговальных брусков осуществляется периодически по мере удаления припуска с помощью пневматических, гидравлических и ручных приспособлений.

Ширина строгания — от 600 мм. высота — до 500 мм и длина — до 1000 мм. Возвратно-поступательное движение стола с закреплённым на нём изделием производится кривошипно-кулисным или гидравлическим механизмом, дающим изменение скоростей хода в широких пределах Подача резцового супорта осуществляется периодически перед каждым рабочим ходом рычажно-храповым или гидравлическим механизмом на поперечине, переставляемой по вертикальным направляющим стоек

Кроме устного инструктирования и обучения безопасным методам труда, проводимого на рабочих местах или в специальных кабинетах, рабочим выдаются письменные инструкции по технике безопасности и промышленной санитарии. Такие инструкции вывешиваются также на рабочих местах па видном месте. Проверка знания рабочим правил, изложенных в выданной ему инструкции, осуществляется периодически на рабочем месте. Рабочие, обслуживающие сложные агрегаты и машины, обязаны пройти техминимум, в который включается и техника безопасности. Без сдачи техминимума рабочие к обслуживанию сложных агрегатов и машин не допускаются.

А —возврат но-посту нательное движение резцов (движение резания); Б1 и Б2 — движение обкатки, состоящее из вращения резцов вокруг оси О воображаемого производящего колеса (люльки станка) и вращения заготовки вокруг оси QE. Люлька и заготовка связаны кинематической цепью, передаточное отношение которой равно отношению числа зубьев производящего колеса к числу зубьев нарезаемого: ic-m~zM '• z- Деление осуществляется периодически

Шлифование торцом круга осуществляется на станках с круглым и прямоугольным столом. Наиболее производительные наладки применяются на станках с круглым вращающимся столом. Обработка ведется двумя методами: многопроходным и однопроходным (глубинным) шлифованием. В первом случае стол станка вращается со скоростью 15—20 м/мин. Вертикальная подача шлифовального круга (на врезание) осуществляется периодически на каждый оборот стола. Во втором случае стол станка вращается со скоростью 2—3 м/мин, и за один оборот стола снимается весь припуск. Процесс шлифования ведется непрерывно; заготовки загружаются, а обработанные детали разгружаются при вращении стола за счет машинного времени обработки.

Поскольку подвесные трубы изготавливаются из стали 20, указанный температурный режим нельзя считать допустимым. Если подпитка осуществляется периодически, то при перерывах температура стенок снова возрастает. Так как к началу подпитки значительная часть экономайзера занята перегретым и влажным паром, повышение уровня в барабане запаздывает на время заполнения указанных объемов водой. После прекра-

Для автоматического контроля содержания газов в воздухе выпускаются также приборы ЩИТ-2, СТГ-2, СТГ-3, СТМ и др. Контроль загазованности воздуха в котельной, топливоподаче и газовоздушном тракте котла, связанный с определением токсичности и взрывоопасных концентраций, осуществляется периодически.

Наиболее производительная обработка достигается на станке с круглым вращающимся столом. Обработка ведется двумя методами: многопроходным и однопроходным (глубинным). При многопроходном шлифовании стол станка получает быстрое вращение (в среднем с окружной скоростью 15 — 20 м/мин); вертикальная подача шлифовального круга (на врезание) осуществляется периодически за один или несколько оборотов стола. При однопроходном шлифовании стол станка медленно вращается (в среднем с окружной скоростью 0,5 — 3,0 м/мин), и за один оборот стола снимается весь припуск. Многопроходное шлифование, осуществляемое на малых глубинах резания, сопровождается значительно меньшими силами резания и тепловыделением по сравнению с однопроходным шлифованием. Обрабатываемые детали, не требующие столь сильного зажима, как при глубинном шлифовании, меньше деформируются. Поэтому многопроходным шлифованием обеспечивается более точная обработка с достижением параметра шероховатости поверхности Ra = 0,4 -=- 0,8 мкм.