Осуществляются мероприятия

Приготовляют формовочные и стержневые смеси перемешиванием компонентов смеси в течение 5—12 мин с последующим их вы-стаиванием в бункерах. В современных литейных цехах приготовление формовочных и стержневых смесей осуществляется на автоматизированных установках. Все операции приготовления смесей — просушка, дробление и просеивание формовочных материалов, отделение металлических включений, подача в смесители компонентов смеси, перемешивание их, разрыхление и подача готовой смеси к формовочным машинам — осуществляются автоматически.

снижения концентрации напряжении угловые швы фланцев выполняются с разрывом is 9(Г в зоне растянутых волокон (см. рис. 10.13). Вторые слои этих твои выполняются на позициях 25 и 26 (см. рис. \ 0. :, -I i. II,: я,;;-;,.щи 1; < KIX с помощью цет рирующих пи-нолей балка закрепляется в поворотной раме. Поворотом рамы балка снимается с конвейера и устанавливается в положение для сварки угловых швов «в лодочку» при вращении относительно наклонной оси. Разогрев концов балки при сварке угловых швов тормозных фланцев может явиться причиной нестабильности качества приварки цапф сваркой трением на стенде VIII. Для устранения влияния перегрева между стендами VII и '////установлен вертикальный шаговый конвейер 27, работающий таким образом, что балка проходит его не менее чем за 40 мин, в течение которых происходит ее остывание. Передача балки картера в этот конвейер-накопитель, съем и выдача к установке для сварки трением осуществляются автоматически.

коммутации Т.е. подразделяются на ручные (РТС), на к-рых соединения устанавливаются вручную оператором-телефонистом, и автоматические (АТС), на к-рых соединения осуществляются автоматически по сигналам, поступающим на Т.е. с телеф. аппарата вызывающего абонента при наборе номера телеф. аппарата вызываемого абонента.

Двухпозиционная усталостная машина 2У.ЗООО.Т [120]. Предназначена для одновременных и независимых испытаний одного или , двух образцов на усталость симметричным или асимметричным цик-' лическим изгибом при нормальной и повышенных температурах. Асимметрия цикла достигается приложением к вращающемуся образцу статической растягивающей силы посредством гидравлического устройства. Нагрев образцов, поддержание заданной температуры и запись режима нагрева осуществляются автоматически. "

Стабилизация и программирование амплитуды одночастотно-го режима нагружения (см. рис. 95) осуществляются автоматически с помощью специальных электронных устройств, описанных в гл. VII.

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная ^производительность комплекса 85Тшт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочно-расточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ.

Исходные штучные заготовки ориентируются в бункере и подаются к проходному индукционному нагревателю, в котором нагреваются до необходимой температуры. На входе в приемную часть ковочных вальцев фотопирометр отбраковывает некондиционные заготовки. Подача заготовок к валково-сегментным ковочным вальцам С3136 и их включение обеспечиваются автоматически. По конвейеру и склизу вальцованная заготовка поступает в приемник шиберного устройства, а отходы отделяются в тару. При первом цикле срабатывания вальцев шиберную подачу заготовок включает оператор с пульта управления молотом; последующие включения осуществляются автоматически. Шибер сдвигает исходную заготовку в ручей штампа. После возвращения шиберного устройства и очередной его загрузки включается молот, который обеспечивает штамповку поковки. При движении шибера для подачи очередной заготовки поковка сталкивается" со штампа и сдувается сжатым воздухом в лоток выгрузки. Производительность штамповки составляет 1800 шт/ч. Линия занимает площадь 8,3 X 5,5 м.

В состав обрабатывающего центра для штамповки заготовок из полосы (рис. 27) входят: пресс с автоматически регулируемой закрытой высотой и блоком крепления штампов, магазин штампов с устройством загрузки штампов в пресс, магазин для пачек полос и полосоподаватель, валковый механизм двусторонней подачи с индивидуальным приводом и программируемым шагом подачи, ножницы для резки полосы-высечки на отходы. Все операции по переналадке центра и штамповке деталей осуществляются автоматически. Управление ведется от ЧПУ. Технические характеристики центров для штамповки заготовок из полосы приведены в табл. 14.

Бункерное загрузочное устройство, приведенное из фиг. 158, в, характеризуется тем, что заготовки 1 засыпаются в бункер 2 навалом. Их последующее перемещение, ориентация и поштучная подача в рабочую зону стажа осуществляются автоматически. Вертикальными перемещениями звена 3 заготовки поднимаются и вращением звездочки 4 подаются в накопитель. Механизм поштучного отсекателя 6 пропускает заготовки вниз и толкателем 5 они подаются на обработку.

Эти манипуляции в реверсивных муфтах осуществляются автоматически реверсивным рычагом или сервомотором муфты и связанными с ними механизмами.

Закрывание а закрепление формы, равно как и разъём её, осуществляются автоматически центробежным механизмом 2. Когда машина набирает скорость, контргрузы механизма расходятся под д:йствием центробежной силы и посредством системы рычаюв смыкают половинки формы, растягивая при этом скреплённые с рычагами пружины. При остановке машины сила, замыкающая обе половинки формы, перестаёт действовать, и форма под действием пружин, стремящихся занять первоначальное положение, раскрывается.

•' ОХРАНА ПРИРОДЫ — система гос., обществ, и междунар. мероприятий, обеспечивающих рацион, использование, восстановление, умножение и охрану природных ресурсов от разрушения (загрязнения) и истощения. О. п. имеет огромное экономич. и социально-политич. значение; она осуществляется в хозяйств., научных, оздоровит., историко-мемориальных и культурных целях. Че^ ловек, применяя орудия труда, меняет, способы своего взаимодействия с природой. Количеств, и качеств, воздействия человека на природу стремительно возрастают в ходе научно-технической революции. В оценке последствий воздействия на природу важное место занимает расчёт его допустимых (без. вреда для человека, и природы) масштабов, в частности, определение предельно допустимых концентраций различных веществ, загрязняющих атмосферу, водные объекты или почву. Особую опасность для природной среды представляют произ-во, хранение и испытания атомного, хим. и др. видов оружия массового , уничтожения. Значит, истощение природных богатств и загрязнение окружающей среды' побудило правительства мн. стран принять определ. меры по охране недр, лесов, вод, животного и растит, мира, атм. воздуха. В большинстве развитых стран упорядочено лесное х-во: вырубка ведётся в соответствии с приростом, начато воспроизводство рыбных запасов в реках, разведение промысловых животных, регулируется охота. Создаются заповедники и др. охраняемые территории. Разработаны достаточно совершенные очистные сооружения, замкнутые «безотходные» технологич. процессы. В СССР осуществляются мероприятия по всем осн. проблемам О. п.: повышение ответственности пр-тий и орг-ций за полное использование сырья при его добыче и переработке; предотвращение загрязнения почвы пром. отходами и

В целях устранения этого недостатка в стране осуществляются мероприятия по трем направлениям: проводится ускоренная унификация изготовляемых электродов, осуществляется закрытие мелких экономически невыгодных цехов (участков) и концентрация производства на предприятиях мощностью 10—20—60 тыс. т в год, специализированных на выпуске определенных типов электродов. Такие крупные специализированные предприятия уже в середине 60-х годов выпускали половину всех электродов в СССР, а к 1970 г. удельный вес их продукции составит свыше 80%.

Постоянная работа по улучшению качественных характеристик выпускаемых станков, а также по созданию новых конструкций высокоточных и автоматизированных станков требует значительных дополнительных затрат. Поэтому в станкостроении осуществляются мероприятия по разработке и внедрению единых размерных гамм, сопровождаемых унификацией узлов и деталей, агрегатированием и другими техническими совершенствованиями, способствующими снижению трудоемкости, сокращению много-номенклатурностн производства. Обратимость конструкций стан-

Для повышения эффективности сооружаемых объектов осуществляются мероприятия по сокращению сроков их строительства, ускорению ввода в эксплуатацию и обеспечению быстрейшей окупаемости капитальных вложений. В этой связи большое значение имеет постепенное изжитие практики комплектования строек оборудованием «россыпью», поскольку при этом заказчик связан с большим числом комплектующих организаций и предприятий-изготовителей. Поставляемое таким способом оборудование, как правило, имеет недостаточную заводскую и монтажную готовность. В результате удлиняются сроки строительства и задерживается ввод объектов в эксплуатацию.

Для повышения эффективности строительства осуществляются мероприятия по новой организации производства и поставки технологических линий и установок с целью перехода на поставку их в полном комплекте для целого технологического процесса, производства, объекта. Значительный интерес представляет опыт Минхиммаша, который принял на себя функции генерального поставщика полностью скомплектованного оборудования высокой заводской готовности для строящихся предприятий (включая аппараты, механизмы и приборы, выпускаемые другими отраслями).

В машиностроении осуществляются мероприятия по улучшению этого показателя, в результате чего коэффициент сменности из года в год увеличивается. Большое значение имеет правильное определение коэффициента сменности основного технологического оборудования для выявления имеющихся значительных резервов повышения эффективности производства. В связи с этим ниже приведены некоторые указания для определения коэффициента сменности.

За последние годы осуществляются мероприятия, обеспечивающие повышение эффективности всего комплекса внутризаводского транспорта как неотъемлемой органической части производственного процесса. На вновь проектируемых и реконструируемых заводах важное место отводится механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ. Осуществляется изменение структуры транспортного парка машин, отказ от традиционных видов транспорта и механизмов, организация оптимальных схем управления транспортными устройствами. Все эти решения требуют научного обоснования с точки зрения эффективности выбора транспортных средств с учетом конкретных условий каждого завода.

Реализация указанных комплексных проблем даст значительный народнохозяйственный эффект, прежде всего в результате экономии трудовых и материальных ресурсов. В станкоинстру-ментальной промышленности осуществляются мероприятия по переводу научно-исследовательских, конструкторских, проектно-конструкторских и технологических организаций, предприятий, производственных и научно-производственных объединений на новую систему планирования, финансирования и экономического стимулирования работ по новой технике, механизации и автоматизации производственных процессов. Вводится новый порядок определения объемов научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ в зависимости от планируемого объема реализуемой продукции.

Для повышения эффективности и улучшения других качественных показателей предприятий Минстанкопрома создан координационный план, в соответствии с которым осуществляются мероприятия по созданию в Москве образцовой высокоразвитой станкоинструментальной промышленности. Она будет основана на принципиально новых научных и инженерных решениях, обеспечивающих высокий уровень качества изделий, технологии и организации производства. В целях дальнейшего углубления специализации и организации массового автоматизированного станкостроительного производства осуществляется проектирование и

Осуществляются мероприятия по совершенствованию технологии и организации производства на головных станкостроительных заводах: по унификации схем электроавтоматики и приводной техники станков, организации серийного производства унифицированных блоков электроавтоматики, монтажных изделий и приводной техники; по созданию централизованного производства специализированных устройств управления с ЧПУ для специальных и экспериментальных станков, устройств и блоков электроавтоматики. Совершенствование технологии механической обработки осуществляется в направлении улучшения существующих и создания новых процессов обработки резанием с помощью абразивного и металлического инструмента, а также создания методов обработки, заменяющих классические процессы резания, основанных на других принципах (на использовании электроэнергии, энергии ультразвуковых колебаний и т. д.).

Для применения в механических цехах станков с ЧПУ осуществляются мероприятия по совершенствованию технологии, подготовки к разметке заготовок. Особенно тщательно разрабатываются процессы изготовления базовых и корпусных деталей, поскольку у большинства машин (особенно металлорежущих станков) указанные детали определяют выходные параметры и конечную точность станков. Например, литые и сварные заготовки базовых и корпусных деталей до подачи в механический цех должны пройти обрубку и очистку, подгонку контуров сопрягаемых деталей, грунтовку и окраску.