Остановки оборудования

т. е. приращение кинетической энергии Г,, на участке 2—3 выражается площадью [2"2'3'3"\ мм'2, умноженной на произведение масштабов щ, и ц,л/. Полученную величину откладываем (рис, 16.1, б) на ординате в точке 3 в виде отрезка 3" — 3' в масштабе цг, прибавляя его к предыдущему отрезку (2 — 2') = (3 — 3"), и т. д. Ординаты диаграммы кинетической энергии увеличиваются до положения 7, где в точке 7' она имеет вершину, соответствующую одному из максимумов кинетической энергии. Далее на участке 7—10 кривая опускается, так как заштрихованная площадь (рис. 16.1, а), заключенная между этими точками оси абсцисс, имеет знак минус. Начиная с точки 10 кривая кинетической энергии Т — Т (ф) поднимается до положения 13, где эта кривая опять имеет вершину в точке 13' , и т. д. На участке 13 — 3/, где диаграмма описывает установившееся движение, кривая повторяется через каждый цикл движения механизма, соответствующий углу ф0, причем ордината ее достигает то своего максимума, то своего минимума. В положении 3/ ордината кривой Т = Т (<р) имеет последний максимум, после чего кривая опускается вследствие наличия на участке 31 — 37 только одних сил сопротивления. Точка 37, соответствующая моменту остановки механизма, определяется путем постепенного вычитания из ординат кривой кинетической энергии величин, пропорциональных площадям кривой сопротивлений на участке 3/ — 37. Момент остановки механизма соответствует полному исчерпыванию кинетической энергии, накопленной в период разбега. Очевидно, что расход накопленной кинетической энергии может быть ускорен путем введения дополнительных сопротивлений (например, с помощью тормозов). Так, например, вводя дополнительное сопротивление в виде тормозного момента Al,,op = const, показанного на рис. 16.1, а штрихпунктир-ной кривой а — а, можно кинетическую энергию механизма израсходовать раньше., и тогда механизм остановится в положении, соответствующем точке 36 (рис. 16.1,6). Зуо изменение кривой Т = Т (ф) кинетической энергии показано штриховой линией. Нетрудно для этого случая подсчитать работу, которую надо затратить. Она выражается площадью STOP мм2 (рис. 15.1, а), и полная работа торможения ЛТОР равна

Эти муфты весьма просты в нзгото! леиии и обслуживании, что обеспечило им широкое применение, несмотря па недостатки: точность срабатывания невысока из-за неоднородности материала штифтов; требуют строгой соосности валов и остановки механизма для замены предохранительного элсл ента и др. В связи с этим муфты применяют в основном в машинах с редкими случайными перегрузками.

приложения и величиной усилия на педали управления; этими же факторами определялся и характер изменения скорости тормозного шкива. В процессе испытания время торможения одной и той же маховой массы механизма, равной GD = 20,4 кГм2, изменялось экспериментатором в диапазоне от 1,5 до 16 сек. Таким образом, при гидравлическом управлении практически может быть достигнута любая степень плавности торможения и точности остановки механизма и может быть создан любой закон изменения скорости.

Скоростные тормоза, применяющиеся в различных видах машин, могут быть подразделены на две группы. К первой группе относятся скоростные или центробежные тормоза (механические регуляторы скорости), имеющие своим назначением не допускать увеличения скорости механизма сверх заданного предела. Произвести остановку механизма эти тормоза не могут. Поэтому в механизмах подъема грузоподъемных машин, где тормоза этой группы регулируют скорость опускания груза, для остановки механизма и груза необходим еще и стопорный тормоз. Ко второй группе скоростных тормозов относятся такие, которые позволяют производить опускание груза со скоростью, значительно превосходящей скорость подъема, а в конце процесса опускания они производят остановку механизма и груза.

Торможение механизмов с электрическим приводом обычно осуществляется как электрическим, так и механическим путем. Электросхемы некоторых современных машин допускают возможность значительного уменьшения скорости механизма к моменту замыкания тормоза. Однако и в этом случае механический тормоз остается единственным средством остановки механизма при прекращении подачи электроэнергии. Поэтому расчет тормоза таких механизмов нужно вести по полной величине тормозного момента, без учета возможности уменьшения его путем использования электроторможения.

Теплообразование (фиг. 355) происходит в течение периода времени tT (периода скольжения трущихся поверхностей тормоза до остановки механизма). Вследствие ограниченности поверхностей

трения и значительного количества тепла, образующегося при торможении, к концу торможения температура поверхности фрикционной накладки и тормозного шкива повышается до ti (точка а). Затем наступает период охлаждения т3 и т3, причем после остановки механизма поверхности трения остаются сцепленными, и процесс охлаждения в период т2 осуществляется по закону, общему для накладки и шкива (кривая а—б). При включении механизма (точка б) трущиеся поверхности расцепляются, тормозной шкив начинает вращаться, и процессы охлаждения накладки

Таким образом, реактивный момент при невыполнении условия (41.8) нарастает апериодически вплоть до остановки механизма. При высокой жесткости механизма ckt k+i максимальный момент max Uk, k+i может достигать значительных величин, что приводит к перенапряжению, а иногда и к разрушению механизма, неоднократно наблюдавшемуся в практике [19, 22 ]. Следовательно, выполнение условия (41.8) в реальных самотормозящихся механизмах является необходимым.

Предполагая, что момент до остановки механизма достигает максимального значения, определяем

в стационарном режиме. Во время резкой остановки механизма также нарушается стационарный режим работы, и все звенья муфты совершают относительное движение.

Специалисты в области математической статистики установили, что вероятность остановки механизма пропорциональна произведению вероятностей выхода из строя каждой входящей в него детали. Отсюда вывод: чем больше деталей

Анализ циклического нагружения проводят по суточным диаграммам изменения давления за период от начала эксплуатации до остановки оборудования с целью его диагностирования.

Приведенные данные скорее служат для определения виновника (предприятия, подразделения) внеплановой остановки оборудования, нежели способствует выявлению истинных причин отказов и неисправностей. Например, по классификационному признаку "брак ревизии" в одну группу объединяются незарегистрированные при техническом диагностировании дефекты самой различной природы- усталостные и хрупкие трещины, недопустимые пластические деформации, прогары и т.д.). Ответственность за отказ в этом случае возлагается на службы технадзора и ремонтные организации.

Приведенные данные скорее служат для определения виновника (предприятия, подразделения) внеплановой остановки оборудования, нежели способствуют выявлению истинных причин отказов и неисправностей. Например, по классификационному признаку "брак ревизии" ответственность за отказ возлагается

Коррозионное состояние оборудования необходимо контролировать несколькими методами, взаимно дополняющими друг друга. Весьма важный способ — визуальный, который позволяет определить характер разрушения оборудования, возможность дальнейшей эксплуатации и прокорректировать методы защиты от коррозии. Однако внутренний осмотр может быть проведен лишь после остановки оборудования на ремонт. Наряду с визуальным методом используют приборные методы. Иногда используют метод рассверловки стенки оборудования на глубину, равную расчетной толщине стенки, и устанавливают момент, когда прокорродирует оставшаяся толщина стенки, соответствующая припуску на коррозию. При наличии в рабочей среде сероводорода пользуются водородными зондами для определения степени наводороживания металла оборудования.

При правильной дозировке гидразина его остаточная концентрация в зоне перед экономайзером должна составлять 20— 60 мкг/кг. В периоды пуска и остановки оборудования допускается содержание гидразина до 3000 мкг/кг, что определяется условиями пассивации внутренних поверхностей котлов.

длительностью меньше некоторого времени t (tB < F) устраняются наладчиками, а отказы с ts > I устраняются с участием дежурных слесарей-ремонтников. Ряд работ, выполняемых наладчиками без остановки оборудования (контроль качества обработки, проверка состояния инструментов), учитывается при определении их загрузки. Из-за недостатков в эксплуатации оборудования АЛ модель процесса отказов и восстановлений, соответствующая закону Пуассона, может не соответствовать реальным условиям эксплуатации вследствие нарушения условий стационарности и отсутствия последействия, характеризующих простейший поток. Разработана методика проверки на допустимость использования однородного закона Пуассона в качестве модели процесса отказов и восстановлений АЛ с жесткой связью [5]. В качестве исходной информации использована последовательность состоянии линии работа — отказ, которая фиксировалась на шкале времени. На ней выделяются интервалы между событиями — две группы состояний: время чистых восстановлений и время чистых наработок (рис. 10).

Вершина граф-дерева обозначает исходную информацию; в объекте возник отказ, требующий остановки оборудования (в нашем примере — линии). Затем переходят к позициям следующего уровня, в нашем примере — агрегатам, причем процедура поиска развивается вширь.

ханизмов, и выполняет регулировочные работы без остановки оборудования.

ляется действием информационных систем. Все пульты управления, в том числе и вспомогательные, имеющие более двух кнопок управления, должны быть оснащены устройствами — кнопками, обеспечивающими возможность подачи команды «Аварийный стоп». Кроме этих кнопок для подачи команды «Аварийный стоп» может быть использован счоп-трос, натягиваемый вдоль оси линии на высоте не более 1850 мм и при удалении не более чем на 500 мм от площадки обслуживания. По команде «Аварийный стоп» производится незамедлительная остановка всех механизмов АЛ и отключение питающего напряжения независимо от режима работы оборудования. Самовозврат в исходное положение командных органов аварийного и оперативного отключения или остановки оборудования не должен вызывать повторного автоматического включения оборудования. Не допускается также самопроизвольное включение оборудования после временного отключения электропитания. В электрооборудовании АЛ должна быть предусмотрена возможность запирания вводного автоматического выключателя в отключенном состоянии на специальный, например висячий, замок. Эту возможность используют в период выполнения ремонтных или пусконаладочных работ.

Одной из главных причин высоких затрат на автоматизацию является недостаточная производственная база для производства автоматического оборудования, в результате чего многие линии изготовляются предприятиями для себя самостоятельно. Только из-за этого затраты на их изготовление оказываются в 2—3 раза больше, чем при специализированном их производстве. По этой причине в ряде случаев имеет место рост себестоимости продукции, производимой на автоматических линиях, поскольку резко увеличиваются суммы амортизации. Кроме того, для автоматических линий характерны высокие затраты на ремонт и обслуживание. Не полностью используется производительность линий вследствие частых простоев по техническим и организационным причинам. Кроме того, значительные затраты связаны с монтажом оборудования автоматических линий, требующих специальных мощных фундаментов, так как незначительное изменение положения отдельных агрегатов требует дополнительной подналадки и остановки оборудования.

В фактически отработанное время включается ; вочное время, учтённое табелем, с добавлением сверхурочной работы. Из табельного времени исключаются: целосменные простои не по вине рабочих; целосменные работы сдельщиков на повременной оплате; отлучки дл* кормления ребёнка на срок, установленный законом; остановки оборудования на планово предупредительный ремонт, на чистку х смазку не свыше периода, предусмотревший планом.