Отдельными частицами

дуется производить сварных креплений отдельных змеевиков между собой, так как в месте этих соединений возможно повреждение труб вследствие неравномерности температур стенки по отдельным виткам.

Применение котловой воды для поверхностных пароохладителей более предпочтительно, так как в этом случае на поверхности змеевиков пароохладителя не может образовываться конденсат, неравномерная раздача которого по трубкам пароперегревателя часто приводит к расстройству вальцозочных соединений и значительной разности температур пара на выходе из отдельных змеевиков. Регулирование температуры пара в этом случае производится либо изменением уровня воды в водяной части пароохладителя, либо изменением доли пара, пропускаемого через пароохладитель. Наиболее рациональная схема такого пароохладителя с самостоятельным циркуляционным контуром для подачи котловой воды приведена на фиг. 51. Этот тип пароохладителей широко применяется для котлов повышенного и высокого давления и по настоящее время.

барабанных котлов затруднений не возникает. Однако пароперегреватели барабанных котлов в связи с тем, что они практически полностью не дренируются, консервировать нитритом натрия не рекомендуется. Пароперегреватели барабанных котлов для защиты от стояночной коррозии на время ремонта должны быть заполнены аммиачным раствором. В случае необходимости замены отдельных 'змеевиков или участков пароперегревателя раствор из них сливается при разрезке труб, а все остальные участки остаются заполненными консервирующим раствором. Участки, заполненные аммиачным раствором, будут защищены от стояночной коррозии, так ка:к при этом способе консервации не требуется герметизация контура.

пористой массы происходит особенно интенсивно в пуско зультате может происходить купорка отдельных змеевиков собой разрыв трубы.

5. Смена отдельных змеевиков.

Мерного бачка — в дренаж. Степень загрязненнос1"й каждой трубки определяется по разовому анализу первой порции отмывочной воды. Эти данные, занесенные в формуляр, дают довольно четкое представление об относительной степени загрязненности отдельных змеевиков.

(ширмового) пароперегревателя. Рассматривая отдельные шир'мы как неделимый комплекс, целесообразно поставить термопару после 'каждой из них, с тем чтобы выявить общую неравномерность приращения энтальпии каждой ширмы. Затем, выбрав одну-две ширмы, необходимо детально исследовать температурную разверку между образующими их трубами и 'Перенести полученный результат на все остальные ширмы, предполагая, что приращение энтальпий сходных змеевиков пропорционально отношению средних приращений. Стопроцентный охват труб нужен лишь в тех случаях, когда предполагается наличие случайных отклонений, например при закупорке отдельных змеевиков сварочным гратом, окалиной или другими посторонними предметами. Классическим примером случайности, обусловленной процессом, служит перегрев пара в отдельном витке испарительной зоны прямоточного парогенератора.

Имеются различные конструктивные приемы для выравнивания температур пара по трубам, в частности закорачивание отдельных витков змеевика, особенно в тех случаях, когда поверхность нагрева перегревателя оказалась завышенной (рис. 2-5), дросселирование отдельных змеевиков и др.

Например, в результате исследования экономайзера котлоагрегата ТП-170, работающего на фрезерном торфе, были обнаружены существенные гидравлические и тепловые разверки. Измерение скорости в отдельных змеевиках I ступени показали, что при средней скорости воды ш°р =0,8 м/с скорость ее в отдельных змеевиках может составлять 0,5 м/с, т. е. в 1,6 раза меньше. Вследствие неравномерного распределения температуры и скорости газового потока и неравномерного загрязнения обнаруженная тепловая равномерность велика — максимальный и минимальный коэффициенты неравномерности тепловосприятия отдельных змеевиков отличаются почти в 2 раза [2-6].

Основной стадией химической очистки является обработка реагентами, удаляющими окислы железа. Такими реагентами могут быть минеральные и органические кислоты, комплексообразующие реагенты. Из минеральных кислот практически применяют только соляную, причем для исключения воздействия хлор-иона на аусте-нитные стали в контур циркуляции включают только поверхности нагрева котлоагрегата, расположенные до встроенной задвижки. Существенным недостатком соляной кислоты является также образование большого количества взвеси, которая может осаждаться в коллекторах и на других участках промываемого контура с вялой циркуляцией промывочного раствора и приводить к забиванию отдельных змеевиков. По этой же причине в СССР отказались от разработанного за рубежом гидразинно-кислотного способа химической очистки.

На выходе из пароперегревателя температура пара может быть близка к 500° С, т. е. предельно допустимая для углеродистой стали. Даже из-за небольших внутренних загрязнений труб температура их стенок может повыситься до опасных пределов. Например, чистая внутри и снаружи труба на выходе пара из пароперегревателя, при номинальной температуре пара 440° С может омываться паром с температурой и до 470° С, учитывая неравномерность работы отдельных змеевиков. При чистой стенке трубы и коэффициенте теплоотдачи ai = 40 ккал/м2- ч • град н а.2 = \000ккал/мг- ч-град коэффициент теплопередачи k = 39 ккал/мг-ч-град, а температура стенки при температуре газов 900°С будет не выше 480° С. Но при наличии внутренней накипи толщиной в 1 'мм температура стенки повысится до 550°С. ,Если же благодаря радиационному обогреву коэффициент оь учитывающий также и радиационное тепло, возрастает, например, до 60 ккал/м2 • ч • град, то температура стенки повысится до 573° С. Эта температура недопустима даже для легированной стали, из которой изготовляют выходные петли змеевиков пароперегревателей котлов небольшой производительности.

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следующих процессов: восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (большей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физико-механические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентнои системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации.

Если помимо сил сцепления между отдельными частицами водяного пара (когезия) появляются более высокие силы сцепления молекул воды с твердой поверхностью (силы адгезии), то-увеличивается возможность конденсации молекул водяного пара именно на поверхности такого твердого тела. Адсорбционная конденсация, т.е. образование тончайшего слоя молекул Н20, связанных с поверхностью металла силами адсорбции, предшествует процессу капельной конденсации и может происходить при относительной влажности ниже 100%. В зависимости от состояния металлической поверхности, при влажности немного ниже.

Проходя сквозь вещество, электроны взаимодействуют с кристаллической структурой или отдельными частицами вещества. При этом вследствие обмена энергией увеличивается амплитуда колебаний составляющих вещество частиц, изменяются парамет-

В семидесятых годах XX в. было изучено столкновение электронов чрезвычайно больших энергий с протонами. Было выяснено, что столкновения электронов происходят не с протоном, как с целым, а с отдельными частицами (кварками), составляющими протон. Так была установлена кварковая мо-дел), строения протона, предсказанная теоретически до этих экспериментов.

являются силами взаимодействия между отдельными частицами твердого тела, т. е. внутренними силами), и уравнение (14.29) принимает вид

Целостность, связность твердого тела в недеформируемом состоянии объясняется наличием сил сцепления между его отдельными частицами. При действии на тело внешних сил оно деформируется, расстояния между молекулами тела изменяются и изменяется межмолекулярное взаимодействие. В дальнейшем под внутренними силами будем понимать приращение внутренних сил взаимодействия между частицами нагруженного тела, т. е. добавочные силы, которые появляются внутри тела при его нагружении. При возрастании внешних сил увеличиваются и внутренние, но лишь до определенного предела, выше которого наступает разрушение тела.

Прочность тела обусловлена силами взаимодействия между его отдельными частицами, т. е. внутренними силами, значения которых зависят от действующих на тело внешних сил- Если к брусу приложены внешние силы не только в его концевых сечениях, но и в промежуточных (рис. 2.12,о), то значения внутренних усилий в различных поперечных сечениях могут отличаться друг от друга. В этом случае необходимо построить диаграммы, показывающие, как меняются внутренние усилия по длине бруса.

Перенос материала. В механизме изнашивания твердых тел перенос материала с одной поверхности на другую играет особо важную роль. Он характерен для всех видов трения, кроме трения при жидкостной смазке, и обнаруживается при таких технологических операциях, как резание, клепка и сборка резьбовых соединений. При выполнении этих операций металл переносится с резца на обрабатываемую поверхность(и в обратном направлении), с пневматического молотка на заклепки, с ключа на гайки болтов. Перенос материала происходит отдельными частицами, средний размер которых имеет определенную величину для данных условий трения.

Основными факторами, определяющими поведение минеральной части топлива при горении, а следовательно, и параметрами, влияющими на свойства золы (с точки зрения загрязнения и коррозии), являютсй: температура горения, состав окружающей ча- -стицы газовой среды, условия контактирования между отдельными частицами топлива, а также время пребывания частиц в зонах с определенной температурой и составом среды. Так как эти параметры могут быть в определенных пределах изменены при конструировании топочных устройств или выдержаны при эксплуатации паровых котлов, то превращение минеральной части топлива, а следовательно, и физико-химические свойства образующейся при горении топлива золы могут быть в определенных пределах управляемы.

образование под воздействием температуры и газовой среды новых минералов при контактировании отдельных компонентов внутри самой частицы, между отдельными частицами и между

Металлизационные покрытия, в том числе и плазменные, имеют два основных недостатка: низкую прочность сцепления с подложкой и высокую пористость. Например, относительная плотность покрытия из окиси алюминия составляет 85—90%, а прочность его сцепления со стальной подложкой колеблется^ от 25 до 70 кг/см2 [1] в зависимости от шероховатости поверхности, достигнутой при дробеструйной обработке. Наиболее реальный путь повышения качества покрытий — это более полное исполь^-зование химического взаимодействия как между отдельными частицами покрытия, так и между подложкой и покрытием.