Отделения механических

Изнашивание — процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела и (или) накопление его остаточной деформации при трении. Износ

Виды изнашивания. Изнашивание — процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела, проявляющийся в постепенном изменении размеров и формы тела; при этом могут изменяться и свойства поверхностных слоев материала.

Изнашиванием называется процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела и накопления его остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и формы тела. Результат изнашивания называется износом. Свойство материала оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях трения называется износостойкостью.

Виды изнашивания. Изнашивание — процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела, проявляющийся в постепенном изменении размеров и формы тела; при этом могут изменяться и свойства поверхностных слоев материала.

Связь трения и износа с неровностями поверхности. Современная молекулярно-механическая теория трения объясняет силу сухого (и граничного) трения скольжения образованием и разрушением адгезионных 1 мостиков холодной сварки контактирующих участков шероховатой поверхности и зацеплением (и внедрением) неровностей [10, 40]. Трение обусловлено объемным деформированием материала и преодолением межмолекулярных связей, возникающих между сближенными участками трущихся поверхностей. При этом износ протекает в виде отделения частиц за счет многократного изменения напряжения и деформации на пятнах фактического контакта при внедрении неровностей истирающей поверхности в истираемую поверхность. Во многих случаях износ имеет усталостный характер растрескивания поверхностного слоя под влиянием повторных механических и термических напряжений, соединения трещин на некоторой глубине и отделения материала от изнашиваемого тела. Интенсивность изнашивания зависит от величины фактического контакта и напряженного состояния изнашиваемого тела, которые в свою очередь в сильной степени зависят от размеров и формы неровностей и, в частности, от радиусов закругления выступов. В обычных условиях истирающая поверхность является существенно более жесткой и шероховатой по сравнению с той, износ которой определяется, и ее неровности оказываются статистически стабильными при установившемся режиме трения. Таким образом, в отношении износостойкости деталей неровности их поверхностей имеют первостепенное значение.

Микрофотографии (рис. 63, /, //) показывают, что к пятнадцатому единичному к,асанию поверхность материала стабилизируется, т. е. он практически полностью прирабатывается. При этом для обоих видов термообработки пластичность материала, характеризуемая в данном случае образованием навалов вокруг царапин, снижается при понижении температуры испытаний. Царапины становятся более мелкими, .а количество их увеличивается, т. е. процесс непосредственного отделения материала интенсифицируется.

Приведенные пять видов нарушения фрикционных связей по условиям отделения материала И. В. Крагельский разделил на три группы:

Первая группа. Связи возникают и исчезают без отделения материала, участвующего в образовании пятен контакта (3-й случай);

Конструкция основных элементов установки, режим работы, характеристика воздуходувной машины, способ отделения материала и пыли в большинстве случаев определяются типом загрузочного устройства, служащего для ввода материала в транспортный трубопровод. Классификация установок пневматического транспорта приведена в табл. 1.

Конечной целью расчёта центробежных отделителей необходимо считать определение степени отделения материала в зависимости от его состава по крупности, скорости

Изнашивание — процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела и (или) накопления его остаточной деформации при трении, проявляющейся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела (детали).

(кларификация) или по способу очистки (пурификация). Способ осветления применяют для отделения механических примесей и незначительных количеств воды, отвод которой из сепаратора не требуется. В этом случае отделяемые примеси остаются в грязевике барабана.

Глубинные фильтры (основные понятия). В глубинных фильтрах процесс отделения механических и других примесей осуществляется при прохождении жидкости через толщу пористого материала фильтрующего элемента. Фильтры этого типа изготовляют из волокнистых, пористых и зернистых материалов (бумага, текстиль, войлок, фетр, древесноволокнистые массы, металлокерамика, керамика, насыпной гранулированной материал, пластмассы и др.).

альным ножом, вследствие этого работа на режиме отделения механических примесей разрешается не более 2 час. и может продолжаться только после очистки барабана. Метод сепарации выбирают в зависимости от характера и степени загрязненности масла, от данных анализа масла. При наличии в масле одновременно большого количества воды и механических примесей приходится пользоваться комбинированным методом, т. е. дважды очищать масло,

Монтаж сепаратора. Монтаж сепаратора масла НСМ-2 и НСМ-3 аналогичен монтажу оборудования систем смазки и гидравлики. Особое внимание следует уделять в период пуска сепаратора сборке барабана сепаратора масла. Порядок сборки барабана для очи-саки масла по принципу отделения механических примесей и воды изображен на рис. 156. В комплект барабана настройки «на воду» (рис. 156, б) входят следующие детали: корпус 1 и крышка 2 барабана, тарелкодержатель 3, тарелки 4, нижняя тарелка 5 (с шипика-ми с обеих сторон), горловина-пурификатор 6, гайка барабана большая 7, гайка барабана малая 8, уплотнительное кольцо большое 9, уплотнительное кольцо малое 10, регулирующая шайба 11.

Независимо от принятого метода сепарации следует периодически очищать барабан от скопившихся в нем отходов. Интервал времени для очистки барабана определяется практически. Обычный интервал очистки барабана при очистке масла методом отделения механических примесей — 2 часа, методом отделения воды — 6 — 8 час., в противном случае качество очистки масла понижается.

Фильтры применяются для отделения механических частиц, попадающих в масло. Фильтры должны обладать максимальной проницаемостью и способностью задерживать возможно малые частицы твердых веществ, могущих попасть в золотниковые устройства привода.

На ряде авторемонтных и автотранспортных предприятий внедрена система централизованной подачи смазочного масла на испытательной станции. Она используется для надежной очистки масла от механических примесей, продуктов изнашивания и воды. Схема работы системы показана на рис. 31.2. Для очистки масла в систему централизованной подачи смазочного масла параллельно подключают сепаратор 20 и последовательно фильтры 9 и 10. Устройство сепаратора 20 показано на рис. 31.3. Сепаратор подключен к верхнему бачку централизованной системы подачи масла и предназначен для отделения механических примесей и продуктов изнашивания. Сепаратор включается в работу ежедневно на 1—2 ч и примерно через 10 дн работы его вскрывают, очищают и промывают.

раствора с водой. Рабочий раствор с концентрацией 0,3—0,5% под давлением 7—10 кгс/см2 подают в промывочный прибор 5 типа ОК-ЦНИИ, который опускают на штанге в люк цистерны 6 и крепят к ней. В нижней части прибора установлена турбинка, вращающая корпус прибора с соплами. Вытекающие горючие струи моющего раствора отмывают поверхность цистерны от мазута, образуя при этом с мазутом легкоподвижную эмульсию (нефтепродукт в воде). Эмульсия через сливной прибор стекает в лоток 7, проходит через песколовку 8 для отделения механических примесей и поступает в отстойник, где сравнительно быстро разрушается. Отделившийся мазут через 2—3 ч отводят в сборник 9, где он дополнительно отстаивается в течение 4—б ч при температуре 60—70° С. При этом содержание воды в топливе составляет 5—30%; при применении каскадного отстойника оно может быть понижено до 5—10%. Насос 10 служит для откачки мазута. Моющий раствор подогревают до 80—90° С и снова подают на промывку, т. е. он может быть использован многократно; в результате сброс сточных вод сокращается в 10—15 раз.

На ряде авторемонтных и автотранспортных предприятий внедрена система централизованной подачи смазочного масла на испытательной станции. Она используется для надежной очистки масла от механических примесей, продуктов изнашивания и воды. Схема работы системы показана на рис. 31.2. Для очистки масла в систему централизованной подачи смазочного масла параллельно подключают сепаратор 20 и последовательно фильтры 9 и 10. Устройство сепаратора 20 показано на рис. 31.3. Сепаратор подключен к верхнему бачку централизованной системы подачи масла и предназначен для отделения механических примесей и продуктов изнашивания. Сепаратор включается в работу ежедневно на 1—2 ч и примерно через 10 дн работы его вскрывают, очищают и промывают.

— переплавка с флюсом с целью отделения механических примесей;

— переплавка с флюсом с целью отделения механических примесей;