Отечественной теплоэнергетике

В отечественной промышленности для изготовления вкладышей пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов в течение многих лет применяли хромовольфрамованадиевую сталь ЗХ2В8Ф. Однако она не обеспечивает достигнутых за рубежом показателей стойкости, так как содержит большое количество вольфрама, ухудшающего его теплопроводность. Пониженная теплопроводность вызывает чувствительность к резкой и постоянной перемене температуры в течение рабочего цикла литья деталей. Анализ производственных -данных работы заводов показывает, что как в отечественной промышленности, так и за рубежом для литья алюминиевых сплавов наибольшее применение находят хромомолибденованадие-вые стали. Основными представителями этого класса сталей являются отечественная сталь 4Х5МФС (ГОСТ 5950-73), а также зарубежные стали Н-13 (США), 2344 (Германия) и т.д. Многочисленные исследования и испытания сталей ЗХ2В8Ф и 4Х5МФС показали, что сталь 4Х5МФС обладает большим запасом прочности и пластичности, поэтому ее стойкость и разгаростойкость при литье алюминиевых сплавов примерно в два раза выше, чем у стали ЗХ2В8Ф.

В отечественной промышленности применяются жаропрочные ниобиевые сплавы, легированные молибденом, цирконием, вольфрамом. Сплавы ВН-2, ВН-3 и ВН-4 способны работать при температурах 800 - 1300°С.

В отечественной промышленности установки для ферро-зондового контроля марки ФДУ и ФДП применяют для контроля сплошности стальных труб, прутков, и некоторых изделий машиностроения. За рубежом наибольший успех в данной области достигнут в фирме Ф. Ферстера (Германия).

В отечественной промышленности сформировалась отрасль криогенного маши-но- и аппаратостроения, серийно выпускающая различные гелиевые установки, воздухоразделительные установки производительностью по газообразному кислороду в одном агрегате до 70 тыс. м3/ч, установки для получения

Для осаждения палладия предложено много различных электролитов. Даже в тех случаях, когда исходным продуктом для приготовления электролита являются простые соли, они, взаимодействуя с другими компонентами, образуют комплексы. Палладий подобно золоту может осаждаться из кислых, нейтральных и щелочных электролитов. Кислые электролиты не нашли широкого применения, так как покрытия из них получаются темными и пористыми, с большими внутренними напряжениями. Наибольшее распространение в отечественной промышленности получили фосфатный и аминохлорид-ный электролиты. Исходным продуктом для них является комплексное соединение типа [РсЦМНзЪ]/? (где R — может быть С1~, МОГ МОГ. СМ~), при взаимодействии с аммиаком оно переходит в хорошо растворимое в воде тетраминовое соединение типа [Pd (МНз) 4] R. За рубежом широко используются растворы на основе Я-соли, представляющие собой соединение [Pd(NHsb] (N02)2- При работе электролита на основе этой соли не выделяется никаких побочных продуктов (в ртличие от аминохлоридного электролита, где на аноде выделяется хлор).

В отечественной промышленности установки для ферро-зондового контроля марки ФДУ и ФДП применяют для контроля сплошности стальных труб, прутков, и некоторых изделий машиностроения. За рубежом наибольший успех в данной области достигнут в фирме Ф. Ферстера (Германия).

В зависимости от содержания примесей внедрения классифицируют и марки технического титана. В отечественной промышленности выпускают технически чистый титан трех марок (табл.1).

Основные направления разработки титановых сплавов в отечественной промышленности мало отличаются от зарубежных. Маркировка сплавов за рубежом очень сложная. Необходимо отметить, что различные фирмы даже в одной стране могут по-разному маркировать один и тот же сплав.

В 1913 г. коэффициент электрификации (т. е. отношение мощности электродвигателей к мощности всех установленных двигателей) для отечественной промышленности вырос до 40% [39, 54].

С весны 1943 г. приступила к работам небольшая группа физиков-атомщиков, возглавленная И. В. Курчатовым. Летом того же года, сразу после освобождения Харькова, началось восстановление лабораторий Харьковского физико-технического института. Тогда же в Москве была основана Физическая лаборатория, позднее реорганизованная в Институт атомной энергии. В 1945 г. в ней состоялся пуск циклотрона, а 25 декабря 1946 г. был введен в действие первый на Европейском континенте «атомный котел» — физический ядерный реактор. Сооружение этого реактора под руководством И. В. Курчатова с участием многочисленного коллектива ученых и инженеров различных специальностей и с привлечением многих отраслей отечественной промышленности явилось событием большого научного и государственного значения. Оно свидетельствовало, что Советский Союз овладел атомной энергией именно тогда, когда в условиях строжайшего режима военной цензуры, установленного во всех воюющих странах, прекратился обмен научной информацией.

Описание СБИП, организационные, экономические и методологические вопросы ее применения в отечественной промышленности и в проектных организациях приведены в книге автора этой системы, профессора Б. А. Ду-бовикова [16]. В данной работе целесообразно рассмотреть лишь основные положения этой системы и примененные в ней показатели качества труда.

Широкое использование промежуточного перегрева пара в отечественной теплоэнергетике началось в 50-х годах с внедрением блочных установок мощностью 150 и 200 тыс. кВт.

В настоящее время такие расчеты применительно к котлоагре-гатам производят по методике, разработанной ЦКТИ [8-15, 8-16], которая обобщает многочисленные экспериментальные данные, полученные в отечественной теплоэнергетике. Эта методика учитывает сложное влияние основных конструктивных и режимных параметров на границу устойчивости. Граница устойчивости в соответствии

эксплуатации металла, применяемого в тракте вторичного перегрева. Вторая часть книги посвящена вопросам регулирования промежуточного перегрева пара: рассмотрены статические, динамические, технико-экономические и эксплуатационные характеристики регулирования промежуточного перегрева пара. Особенно подробно изложены способы регулирования, наиболее часто применяемые в отечественной теплоэнергетике.

Перед авторским коллективом встала задача отразить существенные изменения в вопросах безопасности технических объектов, рационального использования энергоресурсов, защиты окружающей среды, фактически заново представить материалы, имеющие отношение к экономике; учесть более широкое распространение в отечественной теплоэнергетике и теплотехнике приборов, аппаратов и механизмов зарубежного производства.

В отечественной теплоэнергетике для паропроводов тепловых электростанций (ТЭС) широкое применение получили теплоустойчивые низколегированные хромомолибдеиованадиевые и хромомолибденовые стали я углеродистые стали [1 - 5]. Жаропрочные и кратковременные механические свойства сталей обеспечиваются их химическим составом и термической обработкой (табл. 1.1-1.3).

В отечественной теплоэнергетике примерно 94 ... 95 % случаев повреждений сварных соединений паропроводов свежего пара и горячего промперегрева приходится на сварные тройники и стыки паропроводных труб с толстостенными трубными элементами: коническими переходами, литыми патрубками паровой арматуры, коленами, тройниками, гибами (табл. 2.3, рис. 2.16). Повреждения таких соединений развиваются в зонах высокой концентрации напряжений (в упругой области металла аа = 1,5 ... 7, а в условиях ползучести Ка — 1,1 ... 2) и зависят от типоразмера сварных соединений фасонных деталей, конструкционного оформления сварных деталей, формы сварных швов и зон сопряжения в местах разнотолщинности трубных элементов.

В процессе длительной эксплуатации паропроводов сварные соединения подвергаются периодическому диагностированию (табл. 3.10 и 3.11)[3, 15]. Следует отметить, что в отечественной теплоэнергетике уже около 50 лет действует обязательная система эксплуатационного контроля с едиными требованиями по диагностике металла паропроводов ТЭС. Основные положения, действующие в настоящее время для контроля по сварным соединениям коллекторов котлов и паропроводов, заключаются в следующем:

Такой подход к требованиям по эксплуатационному контролю, применяемый в отечественной теплоэнергетике, считается правомерным и действует для всех энергосистем и ТЭС независимо от их расположения на территории, установленной мощности энергоустановок, вида топлива, типа паропроводов с поперечными связями или на энергоблоках.

Вместе с тем, расчетные данные по парковому ресурсу сварных соединений паропроводов принимаются в отечественной теплоэнергетике как необходимая техническая информация, позволяющая на действующих ТЭС ориентироваться в своевременном проведении кампаний эксплуатационного контроля и в назначении мер по продлению ресурса при исчерпании сроков тпк.р. Одновременно это вызывает необходимость в проведении периодической диагностики в текущий период до исчерпания паркового ресурса сварных соединений и при чрезвычайных ситуациях корректировать сроки тпкр.

время в отечественной теплоэнергетике достаточно совершенная система обеспечения требуемого качества проектирования, изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта, в основе которой служит комплекс нормативно-технических документов и применяемая система контроля. К основополагающим отдельным нормативно-техническим и производственно-технологическим документам для сварных соединений паропроводов можно отнести следующие [3, 13, 15, 18, 19,26,42, 53, 63].

В табл. 5.4 приведены способы сварки паропроводов отечественных и зарубежных ТЭС. В отечественной теплоэнергетике автоматические способы сварки в среде защитных газов применяются в ограниченном объеме в отличие от теплоэнергетики за рубежом. В Германии на фирме Маннесман при изготовлении паропроводов широкое применение имеют: