Отходящих продуктов

Для приготовления аминохлоридного электролита кашицу хлористого палладия вводят в нагретый до 40 °С аммиак, в результате образуется осадок комплексной соли, который растворяется в избытке аммиака. На 5 г PdCb^hhO берут 30 мл NH4OH. В полученный раствор последовательно добавляют хлористый аммоний и протальбиновую кислоту, предварительно растворенные в отдельных порциях воды. Кислотность электролита корректируют добавлением соляной кислоты или аммиака. В процессе работы в электролите могут накапливаться примеси других металлов, ухудшающие качество покрытия. В этом случае электролит необходимо регенерировать добавлением соляной кислоты до полного осаждения диаминохло-рида палладия (отсутствие осадка говорит о полном осаждении палладия). Выпавший желтый осадок отфильтровывают, промывают

Фосфатные электролиты. Они позволяют получить тонкие и блестящие покрытия; коэффициент отражения покрытий, полученных из них, выше, чем у сульфатных. Приготавливают их растворением свежеосажденной гидроокиси родия в фосфорной кислоте и доводят кислотность раствора до 11. Растворение ведут при 80° С, что затрудняет регенерацию электролита, поэтому существует еще один метод приготовления электролита. К нагретому до 30 °С раствору хлористого родия по каплям при перемешивании добавляют 30 %-ную - щелочь; переход розовато-желтой окраски в светло-желтую указывает на окончание реакции. Выпавший желтый гидрат отфильтровывают, промывают. Кислотность раствора во избежание гидролиза поддерживается на высоком уровне. Для получения покрытий с хорошей степенью отражения применяют следующий электролит (г/л) при режиме электролиза:

г) Осадок фосфомолибдата аммония растворяют в аммиаке, нагревают до кипения, приливают 6—7 мл концентрированной НС1 и 10 мл 4%-ного раствора (СН3СОО)2 РЬ, а затем приливают 50 мл кипящего 25%-ного раствора CHgCOONH4, содержащего 10 г NH4C1. Осадок РЬМоО4 после 20—30 мин. отстаивания в тёплом месте отфильтровывают, промывают горячей водой, озоляют (без воспламенения) и прокаливают при 600—700°. Фактор пересчёта РЬМоО4 на Р равен 0,00701.

Навеску растворяют: а) при низком содержании W и Сг — в HNO3 (1:1) и кипятят после прибавления НС1; б) при высоком содержаний W и Сг — в НС1 (1 : )) с последующим осторожным окислением HNO8 при кипячении. После выпадения главной части H2WO4 раствор разбавляют водой и приливают 15 мл 0»1°/0-ного раствора технической желатины**. После .отстаивания в тёплом месте в течение 1 часа (при низком содержании W — дольше) осадок отфильтровывают и прокаливают при 850—900°. Осадок WO3 освобождают от SiO2 выпариванием с HF и H2SO4 и после прокаливания при 850° охлаждают и взвешивают. Затем его сплавляют с Na2CO3 и KNOS, выщелачивают водой, остаток отфильтровывают, промывают 2°/0-ным раствором (NH4)2CO3, прокаливают и взвешивают Fe2O3. Из фильтрата берут три

б) Купферроновый метод — при содержании Ti выше 0,1%; после растворения стружек в НС1 (1 :1) разбавляют раствор и, охладив до возможно низкой температуры, осаждают титан (светложёлтый осадок) холодным 6%-ным раствором купферронадоначалавыпадения красно-бурого осадка соединения купферрона с Fe. После 40 — 45 мин. отстаивания осадок отфильтровывают, промывают 3%-ной НС1, прокаливают, сплавляют и производят колориме-трирование, как описано выше.

Метод с ф е н и л а р с о н ов о и кислотой. Осаждение производится в солянокислом растворе после выделения кремневой и вольфрамовой кислот. К нагретому до 70—80" раствору объёмом 150—160 мл, содержащему 10% НС1 (по объёму), прибавляют 2—3 г лимонной кислоты, а затем осаждают Zr 30 мл насыщенного раствора фениларсоновой кислоты, после чего дают стоять около часа при 70— 80°. Осадок отфильтровывают, промывают 4%-ным раствором NH4NOS и прокаливают (тяга!).Фактор пересчёта2гО2на Zr равен 0,7403.

(в присутствии Ti осаждение ведут в слабосернокислом растворе, содержащем 5—10 мл 30%-ной НоО^- Раствор нагревают до 80° и осаждают Zr 25 мл 20%-ного раствора Na2HPO4, перемешивают около 5 мин., после чего оставляют стоять 3—5 час. (лучше на ночь) в тёплом месте. К раствору прибавляют немного ма-церированной фильтровальной бумаги, отфильтровывают и промывают, сначала слабым (2— 3%) раствором соляной кислоты, а затем 5%-ным раствором азотнокислого аммония. Осадок прокаливают и взвешивают. Фактор пересчёта ZrP2O7 на Zr равен 0,3440.

Хлорнокислый метод. 1—2 г (при содержании Mb до 0,05% — 4—5 г) стали растворяют в концентрированной НС1 и по окончании растворения производят окисление концентрированной HNO3. Окисленный раствор кипятят до удаления окислов азота, после чего прибавляют 25—30 лл 35%-ной НС1О4 и выпаривают до появления густых паров НС1О4, которым дают выделяться около 10 мин. После охлаждения приливают горячей воды и нагревают до растворения солей Осадок земельных (ниобие-вой и танталовой) кислот и кремнекислоты отфильтровывают на плотный фильтр, содержащий мацерированную бумагу, и промывают горячей водой, содержащей 10% НС1, а под конец — одной водой. Осадок прокаливают в платиновом тигле при 1050—1100°; обработкой HF и H2SO4, освобождают от SlO2 и взвешивают. Фактор пересчёта Nb2O5 на Mb равен 0,6990. Вольфрам оказывается в осадке вместе с земельными и кремневой кислотами. Обработкой горячим 12,5%-ным аммиаком осадок освобождают от вольфрамовой кислоты и вновь прокаливают, как описано выше* [21].

К охлаждённому раствору приливают 10 мл 20%-ной лимонной кислоты и 150 мл 10%-ной НС1, нагревают до 80° и осаждают Mb (Та) 30 мл насыщенного (около 3-4%) водного раствора фениларсоновой кислоты. Осадок отфильтровывают через плотный фильтр с маце-рированной бумагой, промывают 4%-ным рас-

Навеску 1 г помещают в небольшую колбу, снабжённую водяным или воздушным холодильником, и растворяют в 8 мл H2SO4 (1 :4), по окончании растворения содержимое колбы охлаждают и осадок карбидов и прочее отфильтровывают через плотный фильтр диаметром 7 см. Фильтрат, который должен иметь объём 9 мл, собирают в специальный сосуд для сравнения окрасок и сохраняют. Осадок промывают сначала H2SO4 (1: 2), а затем водой до исчезновения кислой реакции в промывных водах. Промывные воды выливают. Осадок карбидов и прочее покрывают (посыпают) 0,5 г Na2CO3, осторожно сжигают бумагу фильтра при возможно низкой температуре, после чего содержимое тигля сплавляют в течение 15—20 мин. После охлаждения прибавляют 5 мл воды, а затем по каплям H2SO4 (1 :1), пока раствор станет слегка кислым (избыток более 4—5 капель недопустим), переносят раствор в другой сосуд для сравнения окрасок. Тигель два раза обмывают водой, применяя каждый раз по 1 мл. К раствору прибавляют 0,02 г Na2SO3 (для разрушения окисляющих соединений марганца), охлаждают, разбавляют до 10 мл и тщательно перемешивают.

Для определения свинца предварительно производится его отделение, что может быть осуществлено следующими путями: а) осаждением сероводородом; б) отделением железа экстракцией эфиром и в) осаждением в виде PbSO4. Первый и последний методы получили наибольшее распространение. К навеске 5—Юг приливают 40 мл воды и осторожно 20мл концентрированной H2SO4. Нагревают до растворения и выпаривают до паров SO3. Осторожно приливают 200 мл воды и кипятят до растворения солей железа. Охлаждают, приливают 50 мл этилового спирта (можно применять также метиловый спирт) для уменьшения растворимости осадка PbSO4 и оставляют стоять на 2 часа. Осадок PbSO4 отфильтровывают через плотный фильтр, содержащий бумажную пульпу, и промывают 5%-ной H2SO4, содержащей 1С% спирта. Сернокислый свинец растворяют на фильтре в горячем растворе ацетата аммония (1 объём ледяной уксусной кислоты разбавляют 2 объёмами воды, нейтрализуют аммиаком, подкисляют уксусной кислотой и, наконец, разбавляют равным объёмом воды). Растворение производят на фильтре трёхкратным прибавлением указанного раствора CH3COONH4, давая каждый раз жидкости полностью стечь. После этого несколько раз промывают фильтр горячей водой. Раствор делают щелочным прибавлением 5 мл NH4OH, нагревают до кипения и осаждают свинец 20 мл 5%-ного раствора молиб-дата аммония, прибавляемого по каплям. Осадок отфильтровывают, промывают горячей водой, сушат, прокаливают при температуре не выше 650° и взвешивают. Фактор пересчёта РЬМоО4 на РЬ равен 0,5644.

Смесь кислород — азот. Примем для расчета, что разделение ведется при давлении в 0,1 МПа и смесь с молярным содержанием 79% N2 и 21% О2 разделяется на чистые кислород и азот, выходящие из колонны в состоянии сухого насыщенного пара. В этом случае сумма энтальпий отходящих продуктов практически равна энтальпии поступающей смеси. Поэтому <2и=

отходящих продуктов сгорания в ккал/мв; I = -г^--количество воздуха на 1 jtfl продук-

4. П е к е л и с Г. Б., Глубокое охлаждение отходящих продуктов сгорания энергетических установок, Изд. ЦК КПБ, 1957.

18. Г. Б. П е к е л и с, Глубокое охлаждение отходящих продуктов сгорания энергетических установок, Изд-во ЦК КПБ, 1957.

11. Пекелис Г. В. Глубокое охлаждение отходящих продуктов сгорания энергетических установок. Минск, Изд-во ЦК КПБ, 1957. 84 с.

6. Пекелис Г. Б. Глубокое охлаждение отходящих продуктов сгорания энергетических установок. Минск, Изд-во ЦК КПБ, 1957. 84 с.

Наличие трещин в обмуровке котлов и дымоотводящих устройствах приводило к подсосу воздуха и понижению температуры отходящих продуктов сгорания, вследствие чего ухудшалась тяга; при этом обслуживающий персонал не реагировал соответствующим образом на создавшиеся аварийные условия.

Если коэффициент избытка воздуха а минимален (а = 1,05-н 1,12), то величина d, рассчитанная по формуле (2-5), оказывается больше оптимального соотношения, определяемого равенством (2-4). В результате водяной эквивалент воды в экономайзере превышает водяной эквивалент отходящих продуктов сгорания. Цикл паровой ступени на рис. 2-5 изобразится контуром f—g—т'— п'—о'—/. Здесь в Т—S-координатах линия подогрева питательной

15. На ТЭЦ, применяющих только газообразное топливо, может быть реализована парогазовая схема с полным использованием тепла отходящих продуктов сгорания. Данная схема особенно целесообразна при ограниченности ресурсов газообразного топлива.

где (3 = 0,68-^0,96 — коэффициент смесеобразования (пирометрический коэффициент); зависящий от вида топлива и топливосжигающих устройств; ТТОр — теоретическая температура горения топлива, К; Готх — средняя температура отходящих продуктов сгорания из рабочей камеры установки, К; Гпроц - температура технологического процесса, К;

Следует также иметь в виду, что единица использованной теплоты отходящих продуктов сгорания для внутреннего теплоиспользования (подогрев компонентов горения) замещает в основном технологическом агрегате 1,5 — 2,0 единицы теплоты исходного топлива. Вместе с тем необходимо отметить, что возможности регенерации теплоты отходящих продуктов сгорания ограничены. Степень использования теплоты отходящих газов можно оценить коэффициентом регенерации,