Отклонения действительных

Дополнительный припуск на механическую обработку предназначен для компенсации отклонений расположения элементов отливки: коробления, смещения по плоскости разъема и т. п. Его назначают по табл. 4.10 в том случае, когда наибольшее из предельных отклонений превышает половину допуска на соответствующий размер отливки. Предельные отклонения элементов отливок приведены: смещения по плоскости разъема — в табл. 4.11, коробления — в табл. 4.12.

Как уже отмечалось выше, не всегда точностные требования к конструкции задаются на чертежах. Поэтому необходимо из условий нормальной работы машины, узла или из требований стандарта определить в цифрах допустимые отклонения элементов конструкции.

При поточной сборке конструкция изделия должна быть тщательно отработана с точки зрения учета технологических условий поточного производства. Должно быть обеспечено бесперебойное, увязанное с темпом сборки, снабжение сборочной линии взаимозаменяемыми деталями и узлами собираемого изделия. Налинии поточной сборки не должны быть допущены слесарно-пригоночные работы; при индивидуальной пригонке элементов изделия таковые поступают на сборку спаренными. Методы механической обработки деталей машин должны обеспечивать соблюдение технологических требований поточной сборки (взаимозаменяемость, чистоту поверхностей, пространственные отклонения элементов деталей в допустимых пределах). Эти требования диктуют в свою очередь технические условия приемки заготовок для деталей машин, обусловливая технологию заготовительных процессов (допуски на размеры,

Отклонения высоты цилиндрической части днища с отбортованным эллиптическим лазом и днища с круглым лазом должны быть в пределах ±5 мм. Смещение лазового отверстия в днищах относительно их центра не допускается более 5 мм. Отклонения элементов отбортованного лазового отверстия не должны превышать величин, мм:

Отклонения элементов консгрукции при изготовлении узла на выполняемом переходе можно учесть включением в расчетную формулу суммарного отклонения расположения, возникающего при сборке,

Размеры роликов и допускаемые отклонения элементов их профиля регламентированы ГОСТом 9359—69.

Размеры роликов и допускаемые отклонения элементов их профиля регламентированы ГОСТом 9359—69.

Отклонения элементов поверхностей зубьев

Каждый из этих способов может быть использован как для изменения угла зацепления, так и для воздействия на другие перечисленные ранее элементы поверхности зуба нарезаемого колеса; при этом количественно влияние каждого способа на эти элементы будет различным. Применяя указанные способы в различных сочетаниях, можно устранить отклонения элементов поверхности, нарушающие правильный линейный контакт в зацеплении, а также создать преднамеренные отклонения, улучшающие работу зубчатой передачи. Выбор корректирующих поправок в необходимом количественном соотношении определяется методами технологического синтеза зацеплений.

Вызываемые этим отклонения элементов поверхности зуба гипоидной шестерни, рассчитанные так же, как это выше сделано для конической шестерни, приведены в табл. 2.

По точности синусные линейки разделены на два класса: 1-й и 2-й. Допустимые отклонения элементов синусных линеек обоих классов точности приведены в приложении 6.

где Xi = Li — Lcp, x2 = Lz — Lcp, ..., ,vft = Lh — Lcp — отклонения действительных размеров от среднего арифметического в каждой группе деталей.

Как видно, отклонения действительных размеров от среднего размера почти всех обработанных деталей находятся в пределах от + За до —За, т. е. абсолютная величина отклонения равна 6а. Следовательно, если допуск на обработку больше 6а, то поле рассеяния размеров и погрешность обработки меньше допуска, т. е. все детали по размерам пригодны. Другими словами, величина 6з или ±3о определяет наибольшее рассеяние размеров, которое следует практически учитывать.

Все погрешности размеров и формы деталей можно разделить на три группы: отклонения действительных размеров от номинальных, ограничиваемые полем допуска на изготовление; отклонения от правильной геометрической формы (овальность, конусообраз-ность и т. д.), которые также ограничиваются полем допуска или техническими требованиями; отклонения от точного взаимного расположения отдельных деталей и сборочных единиц в собранной конструкции, обычно оговариваемые допускаемыми отклонениями; отклонения от параллельности, соосности и т. п.

На основании исследований установлено, что в интервале х = = ±0,36сг находится 35 % всех размеров обработанных деталей, при х = ±0,76сг — 50 %, а при х = ±3а — 99,7 %. В последнем случае кривая нормального распределения почти сливается с осью абсцисс, т. е. отклонения действительных размеров от среднего размера почти всех обработанных деталей находятся в пределах ±3а, или по абсолютной величине бет. Отсюда можно сделать вывод, что если допуск б на обработку заготовок больше 6а, то точность процесса соответствует требованиям. Если допуск б на

Более достоверным является путь натурного испытания детали на режиме, возможно полно воспроизводящем рабочие режимы и спектр нагружения. При этом непосредственно учитываются конструктивные особенности детали. В коэффициент запаса вкладывают только факторы рассеивания характеристик материала, изменения его свойств при эксплуатации, а также отклонения действительных режимов нагружения от испытательного режима.

При решении задач анализа (см. гл. 16... 19) и синтеза механизмов (см. гл. 7...15) были приняты допущения, идеализирующие условия их изготовления и работы; звенья — абсолютно жесткие, кинематические пары — без зазоров, законы движения входных звеньев — совпадающие с принятыми в исходных данных и т. д. При этих допущениях получены зависимости, определяющие перемещения, скорости, ускорения, силы и т. п. для различных типов механизмов. Но в реальных механизмах эти закономерности точно не выполняются, так как всегда имеют место отклонения действительных параметров звеньев и кинематических пар от принятых при расчете. Это объясняется неизбежными погрешностями при изготовлении звеньев и сборке механизма, изнашивании элементов кинематических пар и т. п., что приводит к отклонению положения звеньев от предусмотренных на схеме механизма. Чем больше значения отклонений соизмеримы с линейными размерами звеньев, тем сильнее их влияние на работу механизма. Это проявляется в отклонении законов движения реального механизма от предусмотренных при проектировании.

Под размерной точностью понимают степень соответствия фактических размеров отливок их значениям, указанным на чертеже деталей и в технических условиях. Геометрическую точность изготовления отливок оценивают величиной отклонения действительных размеров отливки от номинального. Допускаемые отклонения размеров отливок определяются, как правило, по четырем параметрам: точности выполнения основных размеров отливки и криволинейных поверхностей, точности расположения отдельных поверхностей относительно друг друга и шероховатости литой поверхности.

Однако, если максимальные расчетные напряжения незначительно меньше предельных, то гарантировать прочность детали рискованно, так как далеко не всегда бывают точно известны действующие нагрузки, сам расчет может носить приближенный характер, и, наконец, могут иметь место некоторые отклонения действительных механических характеристик материала по сравнению с принятыми в расчете. Для надежной работы деталь должна обладать определенным запасом прочности.

Так как усилия в сечении элемента зависят от нагрузки линейно, то в той мере, в какой возможны отклонения действительной нагрузки от нормативной, отклоняются и соответствующие усилия. С целью учета возможного отклонения действительных усилий от нормативных в расчет вводят не нормативные усилия, а произведения их на так называемые коэффициенты возможной перегрузки, обозначаемые буквой п.

Машиностроители измеряют в метрической системе размеры деталей и отклонения действительных размеров от номинальных, измеряют вес деталей, твердость, правильность формы, шероховатость поверхности и многие другие необходимые величины.

Более достоверным является путь на т у р н о г о испытания детали на режиме, возможно полно воспроизводящем рабочие режимы и спектр нагружения. При этом непосредственно учитываются конструктивные особенности детали. В коэффициент запаса вкладывают только факторы рассеивания характеристик материала, изменения его свойств при эксплуатации, а также отклонения действительных режимов нагружения от испытательного режима.