Отмечается увеличение

Наиболее очевидным является первый случай, если учесть чрезвычайно широкое применение пористых материалов в качестве фильтров. В связи с этим, следует отметить, что в большинстве работ, в которых отмечается уменьшение проницаемости образцов, отсутствуют сведения о степени предварительной очистки жидкости.

Сульфофталеины. Смесь хлорфенола красного с трихлорэтиленом была исследована [189] как возможная дозиметрическая система для измерения доз в интервале 500 — 108 эрг/г (колориметрические характеристики были удовлетворительные). Бромкрезол пурпурный при облучении образует окрашенные продукты, прежде чем начинается обесцвечивание. Несомненно, что этот процесс обусловлен разрывом связи с галогеном, так как при радиолизе отмечается уменьшение рН вследствие образования НВг.

[7]. Из этих результатов следует, что в грунтах класса I по нормали GW9 с увеличением продолжительности испытания отмечается уменьшение скорости коррозии вследствие образования защитного поверхностного слоя. В некоторых грунтах классов II и III спустя четыре года тоже наблюдалось снижение скорости коррозии. Однако в этих классах имеются и грунты, в которых скорость коррозии с самого начала испытаний была постоянной во времени.

Определенный объем анализируемого газа из сосуда 1 первичного отмеривания пропускается через поглотительный сосуд 2, заполненный составом, поглощающим исследуемый газ. Непоглощенный остаток анализируемого газа поступает под колокол 3 и перемещает его. Гибкая нить 5, перекинутая через круглый блок 6, вращающийся вокруг неподвижной оси А, присоединяется в точке В к колоколу 3 и в точке С к уравновешивающему грузу 7. На шкале 4 стрелкой а, жестко связанной с гибким звеном 5, отмечается уменьшение объема, соответствующее поглощенному газу.

С увеличением влагосодержания парогазовой смеси увеличивается и коэффициент теплообмена в контактной камере (рис. И-18). Это объясняется значительным усилением массообмена и увеличением количества тепла, выделяющегося при конденсации водяных паров. При этом отмечается уменьшение влияния на коэффициент теплообмена скорости парогазовой смеси. При дальнейшем увеличении влагосодержания газов коэффициент

пара снижалась. Исследования проводились при t\= \OQ-r--4-170 °С, dcp= 110-=-557,5 г/кг (начальное влагосодержание достигало 1400 г/кг), средней скорости парогазовой смеси (в расчете на полное сечение камеры) ш = 2,364-2,67 м/с. Начальное влагосодержание определялось по расходу пара, а конечное — по показаниям сухого и мокрого термометров, установленных на выходе из контактной камеры. Основные результаты этих опытов приведены на рис. 111-15—111-19. Как и следовало ожидать, с увеличением влагосодержания газов растут температура нагрева воды (при постоянном ее расходе) и температура уходящих газов (см. рис. III-15), значительно возрастает и тепло-восприятие контактной камеры (рис. 111-19). Разброс точек на графике (рис. III-19) объясняется помимо возможной неточности опытов различной температурой парогазовой смеси на входе в контактную камеру. С увеличением влагосодержания парогазовой смеси увеличивается и коэффициент теплообмена в контактной камере (см. рис. III-16). Это объясняется значительным усилением массообмена и увеличением количества теплоты, выделяющейся при конденсации водяных паров. Одновременно при этом отмечается уменьшение влияния скорости парогазовой смеси на коэффициент теплообмена. При дальнейшем увеличении влагосодержания газов коэффициент теплооб-

На основании данных испытаний в [65] указано, что потеря мощности турбоустановки, связанная с применением подвода конденсата по схеме рис. 7.9, для всего узла питательных насосов энергоблока, включая и резервные насосы (там, где они есть), достигает 0,37%, а применение схемы рис. 7.10,. также для всего узла, снижает эту потерю до 0,07%, т. е. повышает экономичность схемы примерно на 0,3%. При этом отмечается уменьшение потоков G\, GZ и особенно G4 (рис. 7.10).

Шлак индукционной плавки содержит много закиси железа, которая образует с кремнеземом тигля легко плавкое соединение — файялит, плавящееся >же при 1200° С В этом случае стойкость футеровки резко падает Применение сичьно окисленной шихты увеличивает количество закиси железа в шлаке Вследствие перемеши вания расплава частички шлака попадают и в нижнюю часть ванны, что также способствует износу футеровки Снижения содержания закиси железа в расплаве можно достичь уменьшением доли легковесной шихты в завалке, а также присадкой раскислителей (углерода, карбида кремния) Отсутствие серы в карбиде благоприятно для увеличения консистенции шлака и стойкости футеровки Иногда при раскислении чугуна в печи карбидом кремния отмечается уменьшение расходов на футеровку

Шлак индукционной плавки содержит много закиси железа, которая образует с кремнеземом тигля легкоплавкое соединение — файялит, плавящееся уже при 1200° С. В этом случае стойкость футеровки резко падает. Применение сильно окисленной шихты увеличивает количество закиси железа в шлаке. Вследствие перемешивания расплава частички шлака попадают и в нижнюю часть ванны, что также способствует износу футеровки. Снижения содержания закиси железа в расплаве можно достичь уменьшением доли легковесной шихты в завалке, а также присадкой раскислителей (углерода, карбида кремния). Отсутствие серы в карбиде благоприятно для увеличения консистенции шлака и стойкости футеровки. Иногда при раскислении чугуна в печи карбидом кремния отмечается уменьшение расходов на футеровку.

Весьма надежным является крепление конца каната с помощью коуша с заливкой (рис. 70, в). Для этого конец каната пропускают через стальной литой коуш-втулку (применение сварных и чугунных конусных коушей не допускается), затем расплетают его на длине, равной примерно двум длинам конуса, вырезают органический сердечник, обезжиривают, протравляют кислотой и промывают в горячей воде. Каждую проволоку сгибают пополам, конец каната втягивают в коуш и заливают легкоплавким сплавом. Перед заливкой втулку подогревают примерно до 100 °С, чтобы сплав равномерно заполнял объем. Получающееся монолитное соединение отличается повышенной надежностью, но при применении этого способа крепления необходимо иметь в виду, что при температуре заливки 400°С отмечается уменьшение предела прочности проволок у края конуса. Так, при температуре заливки 520 °С предел прочности понижается примерно на 20 %. Поэтому следует пользоваться сплавами, имеющими температуру плавления 330 .. .360°С.

При использовании ингибиторов из всех трех групп (табл. VI.3 , испытание Ж) отмечается уменьшение коррозии по сравнению с двухкомпо-нентным ингибитором (испытания Г, Д, Е).

ческой трериностойкости. Поэтому, на наш взгляд, более правильным является комбинированный подход к решению данной задачи - использование модели Коффина - Мэнсона на этапе до зарождения усталостной трещины и модепи ТЬриеа на стадии развития трещины. Даша.Л подход был использован для обработки результатов усталостных испытаний трубной стали 17Г1С в условиях, моделирующих натурные (катодная "оляризация. среда). В результате проведенных исследований с использованием компьютерной обработки экспериментальных данных было установлено, что с увеличением, по абсолютной величине, значения наложешюы потенциала величина показателя степени модели Коффина - Мэнсона уменьшается с 0.61 для потенциала 0,0 В, НВЭ (отключение катодной завиты) до 0,48 для потенциала минус 0.68 В, НВЭ (катодная поляризация) (;ис. 2.3), что объясняет ,ве-лкчение времени до зарождения трещины. На этапе развития трещины. при таком же изменении потенциала (см. табл. 2.1), отмечается увеличение скорости роста трещины и показателя степени модели Пэ-риса. Последний эффект объясняется результатами проведенных экспериментов по определению водорода, доказавших, что с уменьшением

С ростом температуры в некоторых покрытиях отмечается увеличение теплопроводности, в то время как у аналогичных компактных материалов теплопроводность при нагреве уменьшается. Такую необычную зависимость у покрытий можно объяснить активизацией механизмов Ям и Ап [8, 9].

Структура металла упрочненных труб в исходном состоянии состояла из феррита, бейнита и частично коагулированных обособленных карбидов, расположенных на границах зерен феррита. Средний диаметр карбидных сфероидов составлял 1 • 10~^ мм. В процессе эксплуатации наблюдается дифференциация бейнит-ной составляющей, увеличение числа и размеров выделившихся частиц карбидов. Так, в период от 19 до 53 тыс. ч работы отмечается увеличение размеров карбидов, выделившихся по границам, до (3-:-3,5) • 10~3 мм и рост количества дисперсных карбидных частиц в поле феррита. Дислокационная структура металла труб однородная, плотность фигур травления составляет в среднем 108—109 см""2 и практически не изменяется после эксплуатации 105 тыс. ч.

Упрочнение мартенсита при деформации сопровождается изменением ширины интерференционной линии B(2u>. При деформации 2% наблюдается уменьшение ширины линий В(Ш), связанное с распадом мартенсита, при деформации 5% отмечается увеличение ширины линий В(2ц), обусловленное ростом плотности дефектов (см. рис. 43). Аналогичное изменение ширины линии В(2ш имело место и на образцах, отпущенных при 150° С. 1

При повышении температуры от 100 до 200 °С отмечается увеличение среднего коэффициента трения (от 0,39 до 0,42). Характеристика фрикционной теплостойкости на этом участке определяется в основном упру-гоэластическими свойствами материала (переход от упругого к пластическому контакту).

В питательной воде и паре также отмечается увеличение электропроводимости, что, по-видимому, является следствием разложения остаточных концентраций органических веществ, поступающих с обессоленной водой.

В опытах МЭИ [28, 77], выполненных на ступени с парусо-видными рабочими лопатками, отмечается увеличение к. п. д "Пг и т},* с изменением числа М в диапазоне 0,4—0,8 при Re! =

Решетка исследовалась также с вращающимися стержнями за выходным сечением. Отмечается увеличение амплитуд пульсаций при частоте возмущений, равной частоте перемещений конденса-ционншч) скачка. Установлено, что наиболее интенсивное возрастание Д/?ст' отвечает диапазонам е0 = 0,5-^0,58 и ба<>0,7.

ванный анионит пропускали смесь НС1 и H2SO4 концентрацией соответственно 1,9 и 3,1 мг-экв/л. В результате опытов, как и ожидалось, первыми в фильтрат проскакивают анионы С1 В дальнейшем, в полном соответствии с характерной для ионного обмена динамикой процесса, концентрация их увеличивается и приближается к суммарной концентрации ионов С1 и SO4. Такое увеличение концентрации ионов С1 происходит за счет вытеснения их из ионита ионами SO4. После прохождения определенного количества раствора в фильтрат проскакивают уже ионы SO4, и в дальнейшем отмечается увеличение концентрации ионов SO4 и уменьшение концентрации ионов С1 до исходных значений. Все это наглядно показано на рис. 6.15. Сравнивая полученные зависимости приведенные на рис. 6.15 и 6.14,а, можно сделать вывод, что между режимом очистки НС1 при НСО3-анионировании (рис. ь.14,а, кривая 4) и очисткой смеси в отношении рабочей обменной емкости нет почти никакой разницы. В обоих случаях проскок ионов С1 наблюдается после прохождения около 250 м3/м3 раствора. Это объясняется тем, что при очистке смеси кислот или ни рабочая обменная емкость определяется проскоком ионов С1 фронт движения которых значительно опережает фронт движения

В случае сопряжения тщательно обработанных (плоских) поверхностей при отсутствии движения обычно наблюдается граничное состояние с участками полусухого трения. При движении эти участки смазываются, что проявляется в снижении трения. Дальнейшее увеличение скорости движения приводит к возникновению гидродинамических эффектов за счет натекания жидкости на наклонные микронеровности. При этом отмечается увеличение зазора до микрона и более, постепенное увеличение трения со скоростью, появление утечек в соответствии с гидродинамическими закономерностями. Между грубо обработанными поверхностями неподвижных соединений также имеются зазоры за счет поверхностных неровностей и неправильной геометрической формы. Высота неровностей К? по ГОСТу 2789—59 указана в табл. 5.1.

Упорядоченное расположение атомов можно нарушить или полностью устранить в результате пластической деформации. При этом сверхструктурные линии на рентгенограммах исчезают; отмечается увеличение электросопротивления р и изменение других свойств. Tax, после пластической деформации 70% сопротивление СизАи возрастает вдвое; в CuPd оно возрастает в шесть раз. Сильное изменение электросопротивления нельзя объяснить за счет напряжения, так,как прирост р после пластической деформации составляет ~25%. После .деформации Cu3Au в упорядоченном состоянии р становится таким же, как после закалки. • .