Остаточная пористость

Если образец нагрузить силой, меньшей РА, и затем нагрузку снять, то имеет место только упругая деформация, остаточная (пластическая) деформация отсутствует.

шве и околошовной зоне развиваются продольные собственные упругопластические деформации укорочения, достигающие максимальных значений приблизительно при максимальных температурах Гтах. На стадии охлаждения изменяется знак приращений деформаций кх, т. е. участки металла претерпевают деформации удлинения в продольном направлении. Происходящая на стадии охлаждения пластическая деформация удлинения меньше по абсолютной величине, чем пластическая деформация укорочения на стадии нагрева, поэтому остаточная пластическая деформация представляет собой деформацию укорочения.

Некоторые пластичные материалы (например, среднеуглероди-стая сталь, дюралюминий) дают при испытании на растяжение диаграмму, не имеющую площадки текучести. Для таких материалов вводят понятие об условном пределе текучести как о напряжении, при котором остаточная пластическая деформация составляет 0,2%, это напряжение (механическую характеристику материала) обозначают о0)2 (в специальной и в справочной литературе зачастую обозначения физического и условного предела текучести не разграничивают, применяя общее обозначение от).

Некоторые пластичные материалы (например, среднеуглероди-стая сталь, дюралюминий) дают при испытании на растяжение диаграмму, не имеющую площадки текучести. Для таких материалов вводят понятие об условном пределе текучести как о напряжении, при котором остаточная пластическая деформация составляет 0,2%, это напряжение (механическую характеристику материала) обозначают a0i2 (в специальной и в справочной литературе зачастую обозначения физического и условного предела текучести не разграничивают, применяя общее обозначение стт).

Согласно Р. Ритчи, С, Суреш и др. первопричиной закрытия трещин при усталости также является остаточная пластическая деформация у берегов трещины позади ее вершины. С понижением нагрузки на образец берега трещины смыкаются, испытывая при этом сжимающие напряжения, поверхности свариваются, а при последующей разгрузке разрываются, обнажал свежие участки, склонные к взаимодействию с внешней средой. В результате многократного повторения такого цикла на изломах по механизму фреттинг-коррозии формируются окисные пленки, которые в дальнейшем, вдавливаясь в металл, также способствуют смыканию берегов трещины (рис. 33, в).

тойчивости течения), либо величина пластической деформации, предшествующей агонийной стадии развития повреждений, либо суммарная остаточная пластическая деформация при разрыве;

СУ — предел упругости: От — предел текучести; еост — остаточная (пластическая) деформация

Если предположить, что при длительном статическом разрушении при времени т* остаточная пластическая деформация не ниже 0,2%, то на основе уравнений (7), (9) и (19) величина тол равна

остаточная пластическая деформация, осуществляемая при значит, участии процессов диффузии. П. д. играет тем большую роль, чем выше температура сходственная и чем продолжительнее нагружение, и потому особенно важна для процессов ползучести, релаксации, длительной ста-тич. и усталостной прочности при высоких темп-pax. Я. Б. Фридман.

Обработка заготовок резанием сопровождается развитием значительных сил и деформацией металла с выделением в зоне резания большого количества тепла. Под действием нормальных и касательных напряжений изменяется расстояние между атомами в пределах упругости металла, а после превышения определенного значения касательных напряжений происходит сдвиг одной части кристалла по отношению к другой. При сохранении целостности кристалла наблюдается остаточная пластическая деформация, не исчезающая после снятия внешней нагруз-

На рис. 26 приведены результаты определения реологических свойств обычной формовочной песчано-глинистой смеси по методу П. А. Ребинде-ра. Текучесть этой смеси, определенная по известным технологическим пробам (их около тридцати), близка к нулю. Осциллограммы на рис. 26, б показывают развитие во времени деформации е чистого сдвига, возникающей в уплотненной смеси при вытягивании из нее рифленой пластинки силой F (рис. 26, а). Под действием силы F = 1,0 кГ смесь ведет себя как упруго-вязкое тело (кривая 1) и после разгрузки (участок ВС кривой /) пластинка возвращается в исходное состояние. Однако под действием силы F = 1,335 кГ смесь ведет себя как пластически вязкое тело (кривая 2) и после разгрузки (участок DE кривой 2) в ней обнаруживается остаточная пластическая деформация в 15 мк.

канием. При обычных методах производства керамик сохраняется значительная остаточная пористость, которая делает их полупрозрачными, а чаще непрозрачными. Большинство керамик характеризуются очень низкой пластичностью, высокой твердостью, жесткостью и относительно высоким пределом прочности на сжатие. Предел прочности на растяжение мал вследствие влияния микротрещин. Низкая пластичность кристаллических керамик является следствием природа их химических связей. Известно, что механизм пластического течения в кристаллических структурах основан на явлении движения линейных дефектов кристаллического строения - дислокаций - по определенным плоскостям, так называемым плоскостям скольжения.

К недостаткам порошковой металлургии относятся: ограниченность размеров и относительная простота формы получаемых изделий; экономичность применения при достаточно больших масштабах производства; остаточная пористость заготовок, которая в некоторых случаях не позволяет получить такие же физико-механические свойства, как у отливок и поковок.

Одним из необходимых условий, исключающих пористость, является полная пропитка каркаса, которая особенно затруднена при пропитке его смолами высокой вязкости. С увеличением плотности материала пористость снижается (рис. 6.5). Остаточная пористость для Мод 3 составляет 8—10 % при плотности 1,6—1,65 г/см3. Высокая плотность материала (порядка 1,7 г/см3) достигается многократным повторением всех этапов цикла: пропитки, отверждения, карбонизации и графит.изации. Харак-

В связи с нестабильностью этого типа возникает еще одна проблема, а именно, образование пор из-за неравенства диффузионных потоков (эффект Киркендалла). Пористость вокруг вольфрамовой проволоки видна на рис. 5 и 6. В последнем случае показана структура образца, упрочненного 24 об.% проволоки из сплава W+3% Re, после испытаний под напряжением 14,7 кГ/мм2 при 1422 К в течение 689 ч без разрушения. По предположению Кляйна и др. [21], поры образуются потому, что поток материала из матрицы в проволоку не уравновешивается диффузией вольфрама в матрицу. Обнаружено также, что зарождение пор ускоряется, если на исходной поверхности раздела волокно/матрица есть остаточная пористость. Снижение остаточной пористости увеличивает время до образования пор Киркендалла на порядок.

фазы А1а03 (Ю, 45 и 180 мкм). Биннс нашел, что трудно изготовить ;полностью Плотно упакованный композит из частиц меньшего размера. Таким образом, остаточная пористость уменьшает модуль упругости и, вероятно, прочность по сравнению с ожидаемыми значениями. Несмотря на это, прочность указанных композитов была больше прочности стеклянной матрицы и, по-видимому, не зависела от различия в термическом расширении. Эти данные позволили Девиджу и Грину получить зависимость между размером частицы и образованием трещин, что рассмотрено в предыдущем разделе.

нии 400 кг/см2 для образцов с содержанием алмаза 50 об.% наблюдается полное уплотнение. При спекании композиций с 60, 70 и 80 об. % алмаза повышение давления до 400 кг/см* оказывается недостаточным для получения беспористых образцов. Хотя образцы получаются технологически прочные, остаточная пористость их составляет 8—9, 15—16 и 20% для Образцове 60, 70 и 80об.% алмаза соответственно.

с сотрудниками. Заготовки боралюминиевых композиций получались напылением алюминия на борное волокно в атмосфере аргона. Остаточная пористость алюминиевого слоя непосредственно после напыления составляла 12—15%. Несмотря на использование камеры с защитной атмосферой, матрица дополнительно насыщалась кислородом; содержание кислорода в напыленном слое было на 1,5% по массе выше его содержания в компактном алюминии (фольге).

толщины набирали пакет из монослойных лент и подвергали горячему прессованию в электрообогреваемой стальной пресс-форме при температуре 500° С, давлении 3,0 т/см2 в течение 30 мин. Остаточная пористость образцов после спекания составляла 2—3%. Взаимодействия между алюминиевой матрицей и стальным воикном в процессе уплотнения не обнаружено.

материал, получаемый прессованием титанового гидриднокальциевого порошка и титановых порошковых сплавов в стальных прессформах при уд. давлении 1,5— 3,0 m/сл,2 или гидростатич. прессованием при давлении 800 am (0,8 m/сл2) и спеканием в вакууме 10~2—10~3 мм рт. ст. при 1350—1450° с выдержкой 1—5 час, (в зависимости от состава сплава и размеров спекаемого изделия). Поверхность С. т. с. серебристая, ровная, без трещин, пузырей и др. дефектов; плотность 97—99% от плотности в компактном, деформированном состоянии; остаточная пористость (1 — 3%) распределена равномерно по всему

Удельный вес сплавов слагается из удельных весов компонентов (удельный вес WC — 15,7 г/см3; TiC — 4,9 г/см3; Со — 8,3 г/см3). Остаточная пористость несколько снижает расчетный удельный вес.

Одним из необходимых условий, исключающих пористость, является полная пропитка каркаса, которая особенно затруднена при пропитке его смолами высокой вязкости. С увеличением плотности материала пористость снижается (рис. 6.5). Остаточная пористость для Мод 3 составляет 8—10 % при плотности 1,6—1,65 г/см3. Высокая плотность материала (порядка 1,7 г/см3) достигается многократным повторением всех этапов цикла: пропитки, отверждения, карбонизации и графит.изации. Харак-