Относительных поворотов

Кинематическая схема механизма после устранения роликов приведена на рис. 3.21,6. Для введения кулачка 2 в кинематическую пару 2, 4 IV класса с рычагом 4 (в точке С) кривая кулачка / заменена геометрическим местом относительных положений центра ролика ,?, а для введения рычага 4 в кинематическую пару 4, 6 IV класса с клапаном 6 (в точке Е) плоскость а—а клапана 6 приподнята на расстояние, равное радиусу ролика 5 (т. е. занимает положение а —а').

Через точки О, 1, 2, 3 ... проводят плавную кривую, являющуюся центровым профилем кулачка. Конструктивный профиль получают как огибающую относительных положений ролика, ось которого последовательно движется по центровому профилю (рис. 17.13,6).

При графическом методе профилирования используют метод обращения движения, т.е. вращают стойку (линию СО,) (рис. 17.14, б ) относительно неподвижного кулачка /. Для ряда фиксированных положений СО, линии стойки: О, 1, 2, 3, 4, ..., определяемых числом шагов Аф, =ф!Р/Л/, находят на окружности радиуса г(1 методом засечек размером /2 (длина толкателя) точки О, 1 , 2, 3, ..., от которых откладывают дуги //', 22', 33' , изображающие в масштабе чертежа перемещения Sn\, S«a, 5нз, ... оси В ролика толкателя. Точки 0, /', 2', 3' , ... соединяют кривой, являющейся центровым профилем кулачка. Выбрав радиус ролика /?,,, графически строят конструктивный профиль кулачка, как огибающую относительных положений ролика, ось которого занимает последовательные положения на центровом профиле.

Циклограммы используют для анализа требуемой синхронизации перемещений исполнительных звеньев и последовательности относительных положений звеньев внутри цикла, при этом определяют время отдельных интервалов движения (рабочих и вспомогательных), оценивают возможности совмещения технологических и транспортных операций, сокращения времени некоторых операций, разбивки операций на менее продолжительные переходы и т. п. Такой анализ часто позволяет уплотнить циклограмму, т. е. уменьшить время цикла и повысить производительность технологических машин.

Через точки О, 1, 2, 3 ... проводят плавную кривую, являющуюся центровым профилем кулачка. Конструктивный профиль получают как огибающую относительных положений ролика, ось которого последовательно движется по центровому профилю (рис. 17.13,6).

При графическом методе профилирования используют метод обращения движения, т. е. вращают стойку (линию СО,) (рис. 17.14, б ) относительно неподвижного кулачка /. Для ряда фиксированных положений СО, линии стойки: О, 1, 2, 3, 4, ..., определяемых числом шагов Дф,=ф1Р/Л', находят на окружности радиуса г0 методом засечек размером /2 (длина толкателя) точки О, 1 , 2, 3, ..., от которых откладывают дуги //', 22', 33' , изображающие в масштабе чертежа перемещения Sei, Ss2, SBS, ... оси В ролика толкателя. Точки 0, /', 2', 3', ... соединяют кривой, являющейся центровым профилем кулачка. Выбрав радиус ролика RP, графически строят конструктивный профиль кулачка, как огибающую относительных положений ролика, ось которого занимает последовательные положения на центровом профиле.

Циклограммы используют для анализа требуемой синхронизации перемещений исполнительных звеньев и последовательности относительных положений звеньев внутри цикла, при этом определяют время отдельных интервалов движения (рабочих и вспомогательных), оценивают возможности совмещения технологических и транспортных операций, сокращения времени некоторых операций, разбивки операций на менее продолжительные переходы и т. п. Такой анализ часто позволяет уплотнить циклограмму, т. е. уменьшить время цикла и повысить производительность технологических машин.

Кинематическая схема механизма после устранения роликов приведена на рис. 3.21,6. Для введения кулачка 2 в кинематическую пару 2, 4 IV класса с рычагом 4 (в точке С) кривая кулачка / заменена геометрическим местом относительных положений центра ролика 3, а для введения рычага 4 в кинематическую пару 4, 6 IV класса с клапаном 6 (в точке ?) плоскость а — а клапана 6 приподнята на расстояние, ранное радиусу ролика 5 (т. е. занимает положение a — а').

Станины станков (рис. 11.2), транспортных, энергетических и других машин и агрегатов служат для обеспечения требуемых относительных положений и движений присоединяемых к ним сборочных единиц.

При составлении циклограммы конструктор должен найти оптимальное относительное расположение интервалов циклов отдельных исполнительных органов (механизмов) внутри цикла движения машины. Обычно бывают заданы время интервалов и графики перемещений циклового механизма (в нашем примере высадочного ползуна). На основе анализа возможных относительных положений определяются углы ф поворота ведущего звена циклового механизма, которыми измеряются интервалы циклов остальных исполнительных механизмов машины. Зная углы ф,

Точность бесцентрового шлифования (погрешность диаметра и конусообразность) зависит от относительных положений опорного ножа, ведущего и шлифовального кругов. В процессе эксплуатации их положение меняется из-за температурных и упругих деформаций и износа. Кроме того, засаливание кругов вызывает увеличение вибраций и дестабилизирует положение детали в зоне обработки. Информация о состоянии рабочих органов, регистрируемая соответствующими датчиками, через аналого-цифровой преобразователь передается в вычислительное устройство. Например, для измерения линейных размеров используется дифференциальный индуктивный датчик, который обеспечивает измерение с точностью до 1 мкм. Вычислительное устройство производит анализ поступившей информации, рассчитывает параметры точности обработки, сравнивает их с заданным полем допуска, оценивает возможность проведения подналадки, выбирает необходимый механизм подналадки и рассчитывает для него величину подналадочного импульса и его направление.

Введение шарового шарнира в тело стержня, входящего в состав пространственной системы, создает возможность трех относительных поворотов сечений,

мерные цепи, определяющие положение деталей в пространстве; Лд, ?Д) Вд, 1)д> 3Д, фд — замыкающие звенья размерных цепей и цепей относительных поворотов; у, Дт — угол перекоса осей и относительный поворот осей; А2, A7s — отклонения от соосности и относительных перекосов осей сопрягаемых деталей, определенных условиями собираемости; 6Д , 6л> —•

Проектирование технологических процессов сборки базируется на основе размерного анализа и выявления методов достижения необходимой точности по каждой размерной цепи всех сборочных единиц изделия. При использовании размерных цепей можно установить правильную последовательность сборки исходя из решения пространственной задачи достижения точности совпадения осей и относительных поворотов соединяемых деталей [5,31, 71].

Обеспечение при сборке технологическими методами более высокой точности изделий машиностроения является очень важной проблемой, требующей дальнейших исследований. Первоочередными вопросами в этом случае являются: какими наиболее рациональными методами может быть достигнута точность относительного движения и относительных поворотов исполнительных поверхностей, влияние форм этих поверхностей, чистоты их обработки и жесткости на точность сборки, а также экономическое обоснование рациональных допусков на точность различных сборочных единиц, механизмов и машин.

Несмотря на чрезвычайно широкое разнообразие служебного назначения машин, основные показатели их точности общие [8]: точность относительного движения исполнительных поверхностей, точности их геометрических форм и расстояний между этими поверхностями и точность их относительных поворотов. Эти показатели точности в общем виде относятся и к узлам, и к деталям машины.

3) исключить возможность выхода отклонений на указанных расстояниях и относительных поворотов поверхностей в процессе их обработки за границы установленных допусков.

При помощи размерных цепей, звенья которых обозначены буквами греческого алфавита, получается точность относительных поворотов поверхностей деталей. Например, с помощью размерной цепи, звенья ко-

Использование метода пригонки экономически целесообразно для получения высокой требуемой точности замыкающих звеньев в размерных" цепях с большим количеством звеньев. Наиболее часто его используют для достижения требуемой точности относительных поворотов поверхностей деталей.

Контрольные поверхности контрольных плит представляют собой зеркальное изображение подлежащих проверке приспособлений или копию поверхности сопрягаемой детали. В качестве примера на фиг. 7 показано несколько плит для проверки правильности формы и относительных поворотов основных базирующих поверхностей корпуса коробки скоростей станка. Проверка производится с помощью щупа, на краску или по блеску.

Для проверки прямолинейности длинных поверхностей и их относительных поворотов пользуются коллиматорами, автоколлиматорами или специальными приборами, измеряющими, например, параллельные смещения поверхностей. Для этих же целей используют устройства, основанные на принципе сообщающихся сосудов, точные уровни и др. Исправление поверхностей деталей,собираемых по методу пригонки, производят при помощи шаберов. Ручная шабровка утомительна;

При использовании размерных цепей можно установить правильную последовательность сборки, исходя из решения пространственной задачи достижения точности совпадения осей и относительных поворотов соединяемых деталей.