Относительного положения

Рис. 28.14. Циклограммы различных конструктивных нариантов машины, отличающихся один от другого числом позиций и принципом относительного перемещения: а) однопозиционная машина; 6) двухпозиционная машина; а) многопо:шционная машина с периодическим мсжпозиционньш перемещением; <") мпогопозиционная машина с непрерывным дпижением позиций (роторная машина)

Основные параметры сварки трением: скорость относительного перемещения свариваемых поверхностей, продолжительность нагрева, удельное усилие, пластическая деформация, т. е. осадка. Требуемый для сварки нагрев обусловлен скоростью вращения и осевым усилием. Для получения качественного соединения в конце процесса необходимо быстрое прекращение движения и приложение повышенного давления. Параметры режима сварки трением зависят от свойств свариваемого металла, площади сечения и конфигурации изделия. Сваркой трением соединяют однородные и разнородные металлы и сплавы с различными свойствами, например медь со сталью, алюминий с титаном и др. На рис. 5.41 показаны основные типы соединений, выполняемых сваркой трением. Соединение получают с достаточно высокими механическими свойствами. В про-

В поступательной паре, если не учитывать силы трения, известно направление реакции (перпендикулярна к направлению относительного перемещения звеньев). Неизвестны точка приложения и значение реакции.

случае Ft не равны между собой. Задача о распределении нагрузки по виткам статически неопределима. Для ее решения уравнения равновесия дополняют уравнениями деформаций. Впервые она была решена Н. Е. Жуковским в 1902 г. Не излагая это сравнительно сложное решение, ограничиваемся качественной оценкой причин неравномерного распределения нагрузки. В первом приближении полагаем, что стержень винта и гайка абсолютно жесткие, а витки резьбы податливые. Тогда после приложения нагрузки F все точки стержня винта (например, А и В) сместятся одинаково относительно соответствующих точек гайки (например, С и D). Все витки получат равные прогибы, а следовательно и равные нагрузки — рис. 1.15, а. Во втором приближении полагаем стержень винта упругим, а гайку оставляем жесткой. Тогда относительное перемещение точек А и D будет больше относительного перемещения точек В и С на значение растяжения стержня на участке АВ. Так как нагрузка витков пропорциональна их прогибу или относительному перемещению соответствующих точек, то нагрузка первого витка больше второго и т. д.

объясняется следующим. Предположим, что деталь 2 абсолютно жесткая, а деталь / и швы податливые. Тогда относительное перемещение точек b под действием силы F больше относительного перемещения точек а на значение удлинения детали / на участке ab. При этом деформации сдвига и напряжения в шве непрерывно уменьшаются по всей длине шва справа налево. Если обе детали упругие, но жесткость их различна, то напряжения в шве распределяются по закону некоторой кривой, показанной на рис. 3.6. При одинаковой жесткости деталей эпюра напряжений симметрична. Учитывая податливость деталей, можно вычислить напряжения в любом сечении по длине шва.

При лабораторных испытаниях стремятся выявить основной фактор. Во время испытания изменяют одно из внешних условий трения (например, давление), а остальные (скорость относительного перемещения, среду и т. д.) оставляют постоянными.

По величине относительного перемещения соприкасающихся тел различают неполную силу трения покоя, полную силу трения покоя и силу трения движения.

Скорость гетерогенных химических реакций существенно зависит от относительного перемещения реагента относительно поверхности твердого тела. Процессы диффузии, лимитирующие скорость гетерогенных химических реакций, развиваются в приповерхностном слое при взаимодействии с 'потоком газа или жидкости. Толщина этого слоя, в свою очередь, зависит от скорости и характера движения потока, содержащего реагент. Так, при движении потока с малыми скоростями (ламинарный режим, Re
Зазор характеризует большую или меньшую свободу относительного перемещения деталей.

С целью упрощения кинематического и геометрического исследования каждому подвижному звену манипулятора, начиная от стойки, присваивают порядковый номер, неподвижному звену—стойке — присваивают индекс 0. При таких обозначениях номер звена с захватом будет соответствовать числу подвижных звеньев манипулятора. С каждым звеном манипулятора жестко связывается правая система декартовых координат, одна из осей которой совпадает с осью 00 кинематической пары. Под осью вращательной кинематической пары (рис. 18.7, а) понимают ось относительного поворота, а поступательной (рис. 18.7, б) — прямую, параллельную направлению относительного перемещения.

Для обеспечения подвижности размеры элементов кинематических пар охватывающих поверхностей звеньев выполняют несколько большими, чем охватываемых. Из-за этого появляется возможность относительного перемещения звеньев по линии действия реакции на величину образующегося зазора: во вращательной паре (рис. 27.9, а) это разность диаметров охватываемого Аг и охватывающего d2 элементов А = d2 — dt. Аналогично находят зазор

Как показывает опыт машиностроения, фактическая ошибка относительного положения конических колес обычно значительно превосходит допускаемую. Поэтому совпадение вершин конусов обеспечивают регулированием осевого положения колес во время сборки передачи.

го венца червячного колеса с осью червяка. Норма точности на этот параметр приведена в ГОСТ 3675 — 81. Фактическое смещение средней плоское™ зубчатого венца червячного колеса относительно оси червяка значительно превосходит допускаемое. Поэтому точности относительного положения червячного колеса достигают регулированием.

такта па чубе колеса. На совмещение вершин конусов по двум координатным осям, на непересечение осей вращения и па угол между осями валов существуют определенные требования точности ((ГГ С»В 186 75), но, как показывает опыт машиностроения, фактическая ошибка относительного положения конических колес обычно шачнтелыю превосходит допускаемую. Почтомх совпадение' вершин конусов обеспечивают рогу,.1! пропан нем осевого положения колес во время сборки передачи.

Хороший контакт витков ч с р-в я к а с пбьями ч е р в я ч н о г о к о л ее а подучают, если точно выдержаны межосевое расстояние п угол между осями червяка и колеса, обеспечиваемые точностью изготовления, а также если точно совмещена средняя плоскость .зубчатого воина червячного колеса с осью червяка. Нормы точности на перечисленные выше параметры приведены в СТ СЭМ 311 76. Фактическое смешение средней плоскости зубчатого венца червячного колоса относительно осп червяка .значительно превосходит допускаемую величину. Поугомч точности относительного положения червячного колоса достигают регулированием осевого положения колоса при сборке. На рис. 6.21,«—и показаны возможные случаи относительного расположения оси червяка и

Выверка точности относительного положения узлов--трудоемкая операция, которую выполняют квалифицированные сборщики. Чтобы не повторять ее при последующих демонтаже и монтаже, положение узлов на плите (раме) желательно фиксировать. На рис. 20.4, а после крепления к плите

На рис. 6.20, а —в показаны возможные случаи относительного положения конических колес в плоскости, проходящей через оси валов, и соответствующие им пятна контакта на зубе колеса. На совмещение вершин конусов по двум координатным осям, на непересечение осей вращения и на угол между осями валов предусмотрены определенные требования точности (ГОСТ 1758—-81), но, как показывает опыт машиностроения, фактическая ошибка относительного положения конических колес обычно значительно превосходит допускаемую. Поэтому совпадение вершин конусов обеспечивают регулированием осевого положения колес при сборке передачи. Стрелками указано направление осевого перемещения колес при регулировании.

получают, если точно выдержаны межосевое расстояние и угол между осями червяка и колеса, обеспечиваемые точностью изготовления, а также если точно совмещена средняя плоскость зубчатого венца червячного колеса с осью червяка. Нормы точности на перечисленные выше параметры приведены в ГОСТ 3675—81. Фактическое смещение средней плоскости зубчатого венца червячного колеса относительно оси червяка значительно превосходит допускаемую величину. Поэтому необходимую точность относительного положения червячного колеса

Выверка точности относительного положения узлов —трудоемкая операция, которую выполняют квалифицированные сборщики. Чтобы не повторять ее при последующих демонтаже и монтаже, положение каждого узла на плите (раме) желательно зафиксировать двумя контрольными коническими штифтами, установленными в специально предусмотренные для этого места (рис. 20.4, а). При отсутствии таких мест фрезеруют наклонные площадки и конические штифты ставят под углом (рис. 20.4, б). Штифты, которые ставят в глухие отверстия или без доступа для их выколачивания, должны иметь резьбу (наружную или внутреннюю) для удаления при демонтаже привода. Для фиксации узла применяют также четыре горизонтально расположенных цилиндрических штифта, поставленных в стык базовых плоскостей (рис. 20.4, в). В этом случае оси каждой пары штифтов располагают в плане под углом 90° друг другу.

При монтаже приводов, состоящих из электродвигателя и редуктора (коробки передач, вариатора и пр.), должны быть выдержаны определенные требования точности относительного положения узлов. Для этого узлы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах.

Необходимость малых и равномерно распределенных зазоров является одним из недостатков пайки, ограничивающим ее применение, в особенности для крупногабаритных конструкций. По сравнению со сваркой пайка требует более точной механической обработки и сборки деталей перед пайкой. Примеры сборки деталей перед пайкой показаны на рис. 4.3, а., ж. Для фиксации относительного положения деталей нередко используют специальные приспособления. Большие, плоские стыки прихватывают точечной сваркой (рис. 4.3, а) и т. п.

Неточности изготовления зубчатых колес и монтажа передачи приЕодят к ошибкам относительного положения входного и выходного звеньев передачи, к рассогласованию их движений, росту динамических нагрузок. Для обеспечения требуемого качества работы зубчатой передачи установлены нормы точности (СТ СЭВ 641—77 для колес с модулями т^>\ мм и СТ СЭВ 642—77 для колес с модулями 0,1 мм^/га< 1 мм). В стандарте предусмотрено 12 степеней точности. Чем меньше числовое обозначение, тем выше точность. На практике чаще применяются передачи 5 ... 8-й степеней точности. Для каждой степени точности зубчатых колес стандарт устанавливает нормы кинетической точности, плавности работы, бокового зазора, контакта зубьев.