Отработанный сушильный

перемешивании. Плотность тока при этом составляет 0,1—0,3 А/дм*, температура электролита 70—80 °С. После осаждения электролит пропускают через ионообменную колонку для извлечения остатков золота Осадок золота снимают с катода, затем растворяют в царской водке, выпаривают, осаждают аммиаком в виде гремучего золота, которое после отфильтровывания и промывки горячей водой растворяют в цианистом калии; полученный комплексный цианид золота, используют для приготовления или корректирования электролита. Имеется еще один электролитический способ извлечения золота, разработанный Я. Л. Зельцером, заключающийся в переработке электролита в колокольной ванне, работающей по методу полного истощения. Подлежащий утилизации отработанный электролит разбавляется свежим и после анализа на содержание золота корректируется концентратом таким образом, чтобы общее содержание золота в ванне было необходимым для покрытия деталей. Электролиз ведется при рабочих плотностях тока, указанных по технологии до начала выделения пузырьков водорода, после чего плотность тока снижается до 0,05—0,03 А/дм2, и через 5—10 мин осаждение заканчивается; в электролите содержание золота практически равн-о нулю.

добавляется в отработанный электролит.

Отработанный электролит хромирования, освобожденный от механических примесей, собирают з сборник, разбавляют водопроводной водой до 100 г/л СгОз, перемешивают и сжатым воздухом вытесняют з катионитозую колонну (скорость потока не более 1 м/ч). Выходящий из реактора электролит периодически проверяют на содержание катионов Fe3+, собирают з сборник и используют цехом для приготовления электролита или его корректировки. После появления катионов железа з очищаемом растворе катионитозую колонну отключают из схемы и заменяют

Очевидно, что поскольку на катоде осаждается только серебро, а на аноде растворяются серебро и примеси, катодный выход по току заметно превышает анодный. Это приводит к тому, что электролит в течение электролиза постепенно обедняется серебром и обогащается примесями. Отработанный электролит выводят из ванн, заменяя свежим.

Помимо катодного серебра, продуктами электролиза являются также анодный скрап (в случае ванн с вертикальным расположением электродов), отработанный электролит и анодный шлам.

Отработанный электролит поступает в ванны так называемого предварительного электролиза. Анодами в этих ваннах служат низкопробные серебряные сплавы. В про-

Для переработки отработанный электролит заливают в специальные ванны, где электролизом с нерастворимыми анодами из него извлекают большую часть золота. Катодами служат тонкие золотые пластины, аноды изготавливают из графита. Процесс ведут, применяя постоянный ток плотностью 200—500 А/м2. Из полученного раствора хлористым аммонием осаждают платину и палладий (о химизме процесса см. гл. XXV, § 2), а затем с помощью раствора хлористого железа доосаждают остатки золота. Медь цементируют железом.

массы анодов), которые возвращаются на плавку в индукционные печи; отработанный электролит; анодный шлам.

Отработанный электролит, содержащий 4—5 % Ag общей массы серебра, поступающего с анодами, направляют на извлечение серебра цементацией медью. Процесс осуществляется в две стадии: основная цементация и контрольная. Полученное цементное серебро подается на переплавку в индукционные печи. Из раствора серебро доосаждается хлористым натрием. Медь из раствора осаждается железом или алюминием. Полученный осадок транспортируют на медеплавильный завод.

Содержание железа-и меди снижается до 0,2 и 0,02 г/л соответственно окислением раствора на воздухе и обработкой его известковым молоком до рН 5.5. Осветленный раствор пропускают над гранулированным и отожженным кобальтом (размер частиц 6,35 мм) для удаления меди цементацией до концентрации меньше 0,001 г!д. Раствор, содержащий 15 г!л кобальта, обрабатывают известковым молоком для осаждения кобальта в виде Со(ОН)2 при рН 8,2. Гидроокись кобальта, содержащая 40—45% твердого вещества, добавляется в отработанный электролит.

В упомянутых схемах с использованием серной кислоты в ка-[естве агента выщелачивания имеются сходные последователь-юсти операций, состоящие из выщелачивания, экстракции и элек-роосаждения. Рафинат из узла экстракции возвращается на выщелачивание, а отработанный электролит возвращается на опе-ацию реэкстракции.

В замкнутых системах пылеприготовления очищенный отработанный сушильный агент снова может быть использован для транспортирования пыли. В разомкнутых системах пылеприготовления тщательно очищенный сушильный агент сбрасывается в топку или атмосферу. Необходимость тщательного отделения пыли от сушильного агента обусловлена защитой атмосферы от загрязнения и повышением экономичности работы ТЭС.

Для повышения устойчивости процесса горения и его температурного уровня применяют замкнутые системы пылеприготов-ления с подачей сушильного агента после циклонов в сбросные сопла 15. Транспортирование подсушенной готовой пыли осуществляют горячим воздухом, подаваемым дутьевым вентилятором 13 или специальным вентилятором горячего дутья. Эти системы рекомендуется использовать для углей влажностью Wp = 30 -j- 40 % . . Для высоковлажных углей рекомендуется применять индивидуальную разомкнутую систему пылеприготовления с пылевыми бункерами. В этих схемах сушку топлива предпочтительнее производить горячими продуктами сгорания, отбираемыми из топки или за поверхностями нагрева котла. Так как в таких схемах (в отличие от рассмотренных) отработанный сушильный агент сбрасывается в атмосферу, следует устанавливать пылеуловители высокой степени очистки. Благодаря применению этих схем обеспечивается надежное сжигание низкокачественных топлив с Q% = = 5 -г- 6 МДж/кг. Однако разомкнутые системы пылеприготовления имеют большие капитальные и эксплуатационные расходы. Они отличаются пониженной экономичностью ввиду выноса пыли после пылеуловителей в атмосферу и являются источником повышенного загрязнения окружающей среды угольной пылью, что ограничивает их применение.

В замкнутых системах пылеприготовления очищенный отработанный сушильный агент снова может быть использован для транспортирования пыли. В разомкнутых системах пылеприготовления тщательно очищенный сушильный агент сбрасывается в топку или атмосферу. Необходимость тщательного отделения пыли от сушильного агента обусловлена защитой атмосферы от загрязнения и повышением экономичности работы ТЭС.

Для высоковлажных углей рекомендуется применять индивидуальную разомкнутую систему пылеприготовления с пылевыми бункерами. В этих'схемах сушку топлива предпочтительнее производить горячими продуктами сгорания, отбираемыми из топки или за поверхностями нагрева котла. Так как в таких схемах (в отличие от рассмотренных) отработанный сушильный агент сбрасывается в атмосферу, следует устанавливать пылеуловители высокой степени очистки. Благодаря применению этих схем обеспечивается надежное сжигание низкокачественных топлив с Qjj = = 5 -е- 6 МДж/кг. Однако разомкнутые системы пылеприготовления имеют большие капитальные и эксплуатационные расходы. Они отличаются пониженной экономичностью ввиду выноса пыли после пылеуловителей в атмосферу и являются источником повышенного загрязнения окружающей среды угольной пылью, что ограничивает их применение.

3. Из теплового расчета пылесистемы [Л. 74] определяют величину Qo, включающую в себя отработанный сушильный агент, испаренную влагу топлива и присосы холодного воздуха на входе в пылеконцентратор.

Горелки МЭИ с плоскими параллельными струями (рис. 6-32) предназначены для сжигания фрезерного торфа и бурых углей. Шахта молотковой мельницы переходит в один или два канала щелевых горелок. Сопло вторичного воздуха вместе с каналами первичного воздуха и горелки образует эжекторное устройство, с помощью которого отработанный сушильный агент с пылью транспортируется через горелки в топку.

Индивидуальные пылесистемы бывают замкнутыми (рис. 1.19, 1.20, о), когда отработанный сушильный агент подается вместе с пылью в топку; полуразомкнутыми (рис. 1.20, б, в), в которых пыль из бункера и пыль в отработанном сушильном агенте поступают соответственно в основные и сбросные горелки, и разомкнутыми (рис. 1.21), когда отработанный сушильный агент после отделения от него пыли сбрасывается в атмосферу или газоход за котлом. Размыкание системы может выполняться как после размола топлива, так и после сушки.

Для уменьшения потока выходных газов ГТУ, поступающих в топку, можно также использовать схему с разомкнутой после размола системой пы-леприготовления, в которой отработанный сушильный агент после сушки при температуре не более 120 °С сбрасывается в атмосферу, а горение в топке поддерживается частично путем сброса оставшейся части газов ГТУ в топку котла. Недостающий окислитель (воздух) поступает по обычной схеме из воздухоподогревателя 13. Для максимального увеличения расхода выходных газов ГТУ на сушку топлива необходимо охлаждать их на входе в мельницу до минимально допустимой температуры сушильного агента, определяемой из теплового расчета системы пылеприготовления.

1 — газовая турбина; 2 — компрессор; 3 — камера сгорания ГТУ; 4 — бункер сырого угля; 5 — устройство нисходящей сушки; 6 — сепаратор; 7 — мельница-вентилятор; 8 — котел; 9 — горелки котла; 10 — сбросные сопла; 11 — забор топочных газов на сушку; 12 — сброс выходных газов ГТУ в конвективные поверхности котла; J3 — ТОВД; 14 — ТОНД; /5 — дымосос; 16 — забор уходящих газов на сушку; 17 — паровая турбина; 18 — сброс выходных газов ГТУ в атмосферу; БОУ— блочная обессоливающая установка; 19 — продукты сгорания ГТ; 20 — отработанный сушильный агент; 21 — топочные газы; 22 — пар; 23 — вода

Индивидуальные пылесистемы бывают замкнутыми (рис. 1.19, 1.20, а), когда отработанный сушильный агент подается вместе с пылью в топку; полуразомкнутыми (рис. 1.20, б, в), в которых пыль из бункера и пыль в отработанном сушильном агенте поступают соответственно в основные и сбросные горелки, и разомкнутыми (рис. 1.21), когда отработанный сушильный агент после отделения от него пыли сбрасывается в атмосферу или газоход за котлом. Размыкание системы может выполняться как после размола топлива, так и после сушки.

Отработанный сушильный агент и унос