Отработка технологии

3.2 ОТРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ

При обработке на АЛ необходима тщательная отработка конструкции объекта производства на технологичность с учетом объема выпуска, особенностей системы автоматического транспортирования и базирования, а также применение прогрессивных методов обработки (базы для установки и крепления, технологические приливы для фиксации и транспортирования, увеличение жесткости, упрощение конфигурации и системы расположения отверстий, устранение угловых приливов и т. д.).

10. Почему необходима тщательная отработка конструкции объекта производства на технологичность при изготовлении деталей на АЛ?

3.2. Отработка конструкции изделия на технологичность . . 36

Порядок и правила обеспечения технологичности устанавливаются государственными стандартами. Современные тенденции состоят в том, что отработка конструкции на технологичность все в большей степени смещается на стадию разработки конструкторской документации. Это требует делового и творческого сотрудничества конструкторов и технологов как при выборе вида заготовки, так и при разработке технологии ее последующей обработки.

Орбит, научная станция «Салют -2» (без экипажа) запущена 3 апр. 1973. Цель запуска — отработка конструкции станции, бортовых систем, аппаратуры и проведение научно-технич. исследований и экспериментов в космич. полёте.

Рис. 2.3, Отработка конструкции изделия за технологичность по стадиям проектирования

Основные задачи, решаемые ЕСТПП. Обеспечение технологичности конструкций. Первой и наиболее сложной задачей технологической подготовки производства является отработка конструкции изделия на технологичность. Недостаточно 'четкое и полное выполнение этой функции вызывает неоправданные затраты труда, средств и времени. Отработка конструкции изделия на технологичность в полном объеме должна завершаться на стадии проектирования.

7.1. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ОТРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ

Отработка конструкции гидродинамического подшипника герметичного ГЦН заключается в проверке работоспособности выбранных материалов пары трения в конкретной конструкции подшипника при реальных режимах по температуре, давлению, подаче смазывающей воды, нагрузкам и частоте вращения. Необходимо, чтобы испытательный стенд для отработки конструкции подшипников имитировал условия их размещения и крепления в натурной конструкции ГЦН, а также позволял исследовать влияние на работоспособность подшипников несоосности и перекосов, вызываемых неточностью изготовления узлов и деталей насоса. На рис. 7.12 представлена схема испытательного стенда для отработки радиального и осевого подшипников герметичного ГЦН с вертикальным расположением вала, отвечающая указанным требованиям. В герметичный насос вместо штатного нижнего радиального подшипника ставится испытываемый радиальный подшипник 2, а на конец вала ротора вместо рабочего колеса крепится вращающаяся часть испытываемого осевого подшипника 5. Невращающаяся часть осевого подшипника крепится на конце качающегося рычага 7, через который с помощью груза можно создавать требуемое усилие на осевом подшипнике. Насос с испытываемыми подшипниками соединяется с автоклавом 6, образуя единую герметичную полость. Автоклав снабжен электронагревателем. С помощью стендового насоса создается циркуляция через

Отработка конструкции гидростатических подшипников. В процессе экспериментальных исследований ГСП при необходимости проверяется влияние на их характеристики определяющих размеров (например, диаметров дросселей), а также возможных геометрических погрешностей изготовления и монтажа. На характеристики радиальных ГСП оказывают влияние отклонения от заданной формы рабочих поверхностей вала и подшипника (конусность и эллиптичность), а также взаимный перекос осей подшипников и вала.

ковые муфты, храповики и т. п., и началось их исследование и отработка технологии изготовления.

Но основное внимание институт сосредоточил на конструировании и испытании цельнометаллических самолетов, более крупных, легких и долговечных по сравнению с деревянными. В отделе опытного самолетостроения, руководимом А. Н. Туполевым, были начаты исследовательские, экспериментальные и опытно-конструкторские работы, завершившиеся в 1924 г. постройкой опытного одномоторного цельнометаллического (изготовленного-из кольчугалюминия)5 самолета АНТ-2 в. Еще через год тем же отделом была закончена постройка одномоторного цельнометаллического самолета АНТ-3 и двухмоторного цельнометаллического самолета АНТ-4 (табл. 16), получивших в серийном производстве условные обозначения Р-3 (самолет-разведчик) и ТБ-1 (тяжелый бомбардировщик). В 1929—1931 гг. применительно к конструктивным решениям, осупгествленным в самолете АНТ-4, были сконструированы и построены цельнометаллические двухмоторные самолеты АНТ-7 (Р-6) и АНТ-9 ', четырехмоторный самолет АНТ-6 (ТБ-3) и двухмоторный гидросамолет АНТ-8 («летающая лодка» МДР-2). Отработка технологии изготовления кольчугалюминиевых конструкций и проверка их сопротивляемости динамическим нагрузкам, их водонепроницаемости и способности противостоять корродирующему действию соленой морской воды велись при этом на опытных конструкциях аэросаней, глиссеров и торпедных катеров. Конструкторско-исследовательские работы по авиационным двигателям проводились в 20-х годах Н. Р. Брилингом и А. А. Никулиным в отделе легких двигателей Научного автомоторного института (НАМИ), Б. С. Стечкинъш в винтомоторном отделе ЦАГИ, А. Д. Швецовым на Московском авиамоторном заводе. Однако в серийном производстве с 1924 г. находился лишь сконструированный А. Д. Швецовым (при участии Н. В. Окромешко) 5-цилиндровый звездообразный двигатель М-11, имевший воздушное охлаждение и обладавший мощностью 100 л. с.

Развитие науки и техники требует проведения интенсивных работ по совершенствованию существующих и созданию-новых технологических процессов в машиностроении и металлургии и средств производства, а также методов неразрушающего контроля и в первую очередь для изделий, работающих при больших давлениях и температурах, условиях воздействия агрессивных сред, паров металлов и теплоносителей, ионизирующих излучений и пр. Даже тщательная отработка технологии и отладка оборудования могут привести к случайному возникновению дефектов, которые снижают прочность изделия, а в некоторых случаях выводят его из строя.

• Электронное моделирование модельной пресс-формы рабочей лопатки из стали и отработка технологии ее фрезерования по управляющей программе на станке Maho с минимальным припуском только под безразмерную полировку;

На стадии пуска и освоения при сдаче-приемке вновь оценивается возможность спроектированной системы машин обеспечивать выпуск продукции заданного качества и в требуемом количестве. Здесь показатели производительности автоматического оборудования уже не ожидаемы, а реальны, и рассчитываются не теоретически, а по результатам приемо-сдаточных испытаний. Если оборудование (машины и их системы) обеспечивает требуемый согласно техническому заданию уровень выпуска продукции и ее качественные показатели, оно принимается заказчиком с оформлением соответствующего акта о приемке, где отражаются достигнутые технические (производительность, надежность в работе, качество продукции) и экономические (себестоимость продукции, приведенные затраты, экономический эффект и пр.) показатели. В случае несоответствия достигнутых показателей требуемому уровню производится доводка оборудования, его отладка вплоть доза-мены отдельных конструктивных элементов, отработка технологии и пр.

Отработка технологии регулировки основных устройств и механизмов

Достаточно хорошая отработка технологии создания тех или иных покрытий, а также всестороннее изучение их свойств позволяет значительно расширить области применения тугоплавких соединений в технике высоких температур.

Резка тонкостенного трубчатого стекла. В технологии изготовления ряда приборов, например электровакуумных, существует проблема бездефектной резки трубчатого стекла на заготовки баллонов приборов. Отработка технологии резки трубчатого стекла марки С87-1 диаметром 20 мм и толщиной стенки 0,75 мм проводилась на лазерной установке в специальном исполнении. Основной механизм резки — направленное разделение за счет термоупругих напряжений [125], возникающих в стекле под действием больших температурных градиентов.

Отработка технологии изготовления многослойных днищ производилась на моделях диаметром 160—300 мм и экспериментальных днищах диаметром 500—800 мм.

Отработка технологии вварки штуцеров производилась на натурных рулонированных обечайках из стали 10Г2С1 и 12ХГНМ внутренним диаметром 700—800 мм с толщиной стенки 200 мм и на многослойных пакетах толщиной 200 мм из толстолистовой стали 09Г2С( имитирующих по жесткости многослойные днища. В обечайки и пакеты вваривались штуцера из стали 20 и 22ХЗМ с условным проходом с соотношением внутреннего диаметра штуцера к внутреннему диаметру обечаек, равным ~0,3. Вварка штуцеров в обечайки из стали 10Г2С1 и пакеты из стали 09Г2С выполнялась электродами УОНИ 13/55 и в обечайки из стали 12ХГНМ — электродами 48Н-1 с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 150—200 °С. После сварки соединения подвергались термической обработке — отпуску при температуре

Лабораторная отработка технологии и техники сварки в смеси Аг + 02 + С02 проводилась на плоских образцах, имеющих 4—9 слоев толщиной 4,1 мм, а также на кольцевых стыковых соединениях многослойных обечаек, которые в процессе сварки вращались на роликовом стенде с заданной скоростью. Использовалось серийное сварочное оборудование (трактор ТС-17м и аппарат АБС), оснащенное специализированными мундштуками для сварки в защитных газах. Источниками питания сварочной дуги служили выпрямители ВДУ-1000-1 и ВСЖ-1600. Тройную смесь Аг + 02 + С02 получали из чистых газов, поставляемых в баллонах с помощью постового смесителя АКУП—1.