Отверждения связующего

Выдержка, в течение которой происходит процесс полимеризации (отверждения) пластмассы при температуре 25—30° С, составляет примерно 30 мин.

этом устраняются пригоночные работы со снятием стружки. В этих случаях контрольную линейку 1 (рис. 353, а) с регулировочными винтами устанавливают по уровню 2 на базовую плоскость таким образом, чтобы между линейкой и плоскостью был зазор 1,5—5 мм. Далее на базовую плоскость наносят слой пластмассы толщиной, несколько большей оставленного зазора. Плоскость линейки покрывают защитным лаком и ее накладывают на пластмассу до упора регулировочных винтов в базовую плоскость (рис. 353, б). После отверждения массы линейку снимают и получают достаточно ровную поверхность (рис. 353, в), на которую можно устанавливать с необходимой точностью детали и узлы.

Толщина стенок оказывает существенное влияние на точность изготовления деталей, так как наличие в деталях резких переходов и местных утолщений вызывает неравномерную усадку, а также появление значительных внутренних напряжений, являющихся одновременно причиной образования вздутий, трещин и коробления. Эти нежелательные явления объясняются главным образом неравномерностью протекания процессов отверждения пластмассы в форме и охлаждения деталей после их извлечения из формы.

Пробоины можно заделывать и заплатами из тонкой жести (металла). Для этого заплату очищают от окислов и обезжиривают. Далее на поврежденное место наносят эпоксидный клей, затем прикладывают приготовленную заплату. Поверх заплаты накладывают стеклотканевый пластырь, смоченный клеем, и плотно прижимают грузом. После отверждения пластмассы груз снимают, а деталь зачищают напильником или шабером.

После отверждения пластмассы наделку опиливают заподлицо.

900 п = ..— об/мин до полного отверждения пластмассы (d — внутренний диаметр

При незначительном равномерном износе поверхность подшипников восстанавливают и простым смазыванием. Для этого внутреннюю поверхность подшипника зачищают наждачной бумагой или шабером, тщательно обезжиривают и покрывают равномерным слоем эпоксидной композиции. После отверждения пластмассы подшипники разрешается обрабатывать на станке.

Раствор пластмассы готовят непосредственно перед применением. Для этого определяют соотношение порошка и жидкости в растворе в зависимости от объема и размеров щелевых отверстий, в которые заливают раствор. Чем тоньше и длиннее щель, тем жиже должна быть смесь. Рекомендуются следующие соотношения порошка и жидкости: 1 : 0,75; 1 : 1; 1 : 1,5; 1 : 2. С увеличением содержания жидкости увеличиваются усадка и время отверждения пластмассы.

Процесс отверждения пластмассы происходит со значительным выделением тепла, поэтому при заливке больших объемов необходимо обеспечить хороший отвод тепла. Затвердевшие пластмассы хорошо обрабатываются резанием, шлифуются и полируются.

Технологический процесс восстановления деталей с использованием акриловых пластмасс выполняется в такой последовательности: восстановление геометрической точности базовой детали (станины, стола, планшайбы и др.); подготовка поверхности (направляющих) восстанавливаемой детали (строгание или обтачивание для получения заливаемого зазора размером 2,5—3 мм); нанесение разделительного слоя на направляющие формующей базовой детали; обезжиривание и просушивание наращиваемых (формуемых) поверхностей деталей; сборка и выверка координат ремонтируемой сборочной единицы (выверка координат производится винтами диаметром 10— 12 мм, для которых сверлят отверстия и нарезают резьбу в восстанавливаемой детали); герметизация сопрягаемых восстанавливаемых поверхностей пластилином и изготовлением воронок для заливки пластмассы; подготовка пластмассы; заливка через воронки пластмассы в щель между сопрягаемыми поверхностями; выбор режима отверждения пластмассы, т. е. определения длительности выдержки в зависимости от температуры окружающей среды; вывертывание технологических винтов после отверждения пластмассы и заливка пластмассы в образовавшиеся отверстия; удаление затвердевших приливов пласт-

Восстановление подшипников скольжения. Если подшипник имеет незначительный равномерный износ, его поверхность можно восстановить простым смазыванием. Внутреннюю поверхность подшипника зачищают наждачной бумагой или шабером, тщательно обезжиривают и покрывают равномерным слоем эпоксидной композиции. После отверждения пластмассы можно дополнительно обрабатывать ее на токарно-винторезном станке.

СВЧ приборы для контроля вязкости полимерных материалов и связующих, содержания компонентов и процесса отверждения связующего основаны на использовании корреляционных зависимостей между искомыми параметрами и диэлектрическими свойствами среды.

Некоторое снижение содержания ОН-групп в интервале температур 200—300° С объясняется завершением процесса отверждения связующего 117]. Повторное падение концентрации

Максимальные эксплуатационные характеристики армированных пластиков для изготовления емкостей могут быть достигнуты путем дополнительной термообработки сосуда. Процесс дополнительной термообработки заключается в заполнении емкости горячей водой при температуре 82,2° С на 3 ч, что способствует достижению максимальной химической стойкости и более полного отверждения связующего.

Повышение стойкости против абразивного износа. Необходимость в коррозионно-стойких армированных пластиках, обладающих абразивной стойкостью, очевидна. Стойкость против абразивного износа различных коррозионно-стойких смол, предназначенных для использования в химической промышленности, отличается почти на 300%. Стойкость слоистого пластика к абразивному износу определяется в значительной мере связующим, Последующая термообработка слоистых пластиков для достижения оптимального отверждения связующего должна способствовать значительному улучшению абразивной стойкости. При использовании лучших сортов полиэфирных смол стойкость против абразивного износа слоистых пластиков на их основе может быть улучшена на 400—500% по сравнению с лучшими стандартными образцами путем добавок соответствующих присадок. Такие добавки не должны уменьшать коррозионной стойкости системы, значительно изменять физико-механические свойства материала, они должны быть совместимыми со связующими. Добавки к связующему, улучшающие показатели коррозионной и абразивной стойкости полиэфирных стеклопластиков, в настоящее время проходят трехгодовые испытания в полевых условиях. Испытаниям подвергаются изделия, применяемые в химической промышленности, а также трубопроводы и другие системы, на которые воздействует коррозионно-абразивная среда. Результаты испытаний обнадеживающие.

Стеклоткань или стекломат пропускают через ванну со связующим, затем размещают между двумя листами целлофана и нагревают для отверждения связующего. Толщину слоистого пластика и содержание связующего регулируют с помощью отжимных валиков при соединении вместе нескольких слоев.

Изделия круглой формы, такие, как трубы и резервуары, могут быть изготовлены методом центробежного литья. Рубленое стекловолокно наносят на внутреннюю поверхность полой формы, которую затем нагревают и начинают вращать. Смесь связующего равномерно распределяется по стеклонаполнителю. Под действием центробежной силы стеклонаполнитель и связующее удерживаются на стенках вращающейся формы до и в процессе отверждения связующего. Для ускорения процесса отверждения через форму пропускают горячий воздух.

Для полного отверждения связующего, удаления летучих и конечной усадки материала обычно используют дополнительную термическую обработку прессованных деталей.

фигурации и при небольших объемах работ стеклопластик наносят вручную. Термообработка стеклопластика производится с момента начала намотки до желатинизации всего связующего при постоянном вращении обечайки. Температура прогрева стеклопластика не должна превышать 60 °С; продолжительность прогрева после окончания формования — 20 мин. Для более полного отверждения связующего необходим двух-трех-часовой прогрев обечаек при температуре до 100 °С, который целесообразно проводить в термокамерах стационарного типа.

Выбор того или иного разделительного материала зависит главным образом от типа связующего, применяемого для изготовления изделия, от его адгезионных свойств, от температурного режима отверждения связующего, а также зависит от материала, из которого изготовлена форма.

Для решения второй задачи применим разработанные модели отверждения связующего и передачи телла в изделии. .

В зависимости от способа изготовления стеклопластика выбирают тип и количество катализаторов, которые в сочетании с температурой и временем будут влиять на процесс отверждения. Экономически оправдано сокращать время отверджения связующего, если это не ухудшает прочностные показатели материала. Очень высокая скорость отверждения в результате большого количества катализаторов или повышения температуры обычно ухудшает ствойства материала в связи с тем, что в нем возникают чрезмерно большие внутренние напряжения. Желательно работать с меньшим количеством перекисей (отвердителей), так как с их увеличением молекулярный вес материала падает, т. е. снижается прочность. Целесообразнее повышать скорость отверждения связующего с помощью ускорителей и высокой температуры. Температурный режим при отверждении весьма существенно влияет на характеристики материала, особенно при контактном методе. Понижение температуры формы ниже 18° С значительно ухудшает пропитку армирующего материала.