Отверстий кондукторных

Для растачивания отверстий, находящихся на большом расстоянии от торца планшайбы станка, или нескольких соосных отверстий используют удлиненные консольные оправки (рис. 6.50, а). Применяют консольные оправки также для пластинчатых плавающих разверток (рис. 6.50, б). Пластинку 3 вставляют в гнездо оправки v, винтом / удерживают от выпадения. В то же время благодаря наличию небольшого зазора (0,1 —0,15 мм) между пазом 2 пластинки 3 и винтом 1 развертка может самоустанавливаться («плавать»).

гда внутренний диаметр втулки 4 превышает диаметр растачиваемого отверстия, т. е. DB > Dp. Если DB < < Dp, то применяют схему, показанную на рис. 11, б, отличающуюся тем, что во вращающейся втулке 4 выполнен дополнительный паз 5 для прохода резца 6. В обоих случаях для того, чтобы положение оси оправки 3 не зависело от биения внутреннего диаметра вращающейся втулки 4, в последней устанавливают шпонку 8, а в оправке делают сквозной паз 7. Люнет 9 предотвращает чрезмерное провисание оправки при выходе ее за пределы втулки при смене резца. При ограниченном расстоянии между осями одновремнно обрабатываемых отверстий используют скользящую втулку 10 (рис. 11, в), внутри которой на подшипниках вращается оправка 3. Скользящая втулка направляется по неподвижной кондукторной втулке 11. Диаметр DB втулки должен превышать диаметр ?>р растачиваемого отверстия, что позволяет не делать паза во втулке // для прохода резца.

В крупносерийном и массовом производстве для одновременной обработки нескольких отверстий используют многошпиндельные сверлильные станки и много-

В США для определения коэффициентов ослабления от коридорных рядов отверстий используют те же зависимости (7-35) и (7-36). Для оценки коэффициента ослабления в косом мостике применяют номограмму, приведенную на рис. 7-17,6. Она построена на основании формулы

Для разметки отверстий применяют центровочные сверла и зенковки типов I и II (ГОСТ 6694—53), а также уменьшенные зенковки и перовые сверла (фиг. 88). Для разметки малых отверстий используют специальные зенковки или разметочные центра.

При обработке длинных сквозных отверстий режущий инструмент закрепляют в расточных оправках, правильное расположение которых определяется направляющими втулками расточного приспособления. Расточная оправка связывается со шпинделем станка шарнирно. Для консольной расточки коротких отверстий используют расточные оправки, жестко закрепляемые в шпинделе станка. Режущий инструмент может закрепляться непосредственно в оправке и на резцовых блоках. Преимущество последних в возможности установки их на расточной оправке с боковой стороны, что особенно важно в случае смены инстру-

верстия (поверхность 7) применяют плавающую развертку (позиция VI). На позициях VII и VIII для сверления и зенкерования восьми отверстий используют специальные много-шпиндельные головки. Поверхности 4 и 5 обрабатывают инструментом, армированным твердосплавными пластинами; остальные поверхности обрабатывают инструментом из быстрорежущей стали. На позиции /// обрабатывают поверхности 3, 5, 7. Для сравнения на рис. 121 показан метод обработки этой же заготовки на вертикальном двух-шпиндельном многорезцовом полуавтомате. В этой наладке используют резцы с механическим креплением неперетачиваемых твердосплавных пластин, а также применен специально встроенный суппорт для подрезания нижнего торца.

лечив минимальный вылет сверл из патронов и регулирование длины инструмента после переточки. Биение режущих кромок, образование нароста, отклонения от соосности инструмента увеличивают диаметр отверстия сверх номинального диаметра d инструмента на величину (0,05 + 0,12d) мм, а истирание ленточек сверла, обратный конус при переточках и усадка материала детали уменьшают диаметр отверстия. Целесообразно назначать отклонение диаметра отверстия после сверления с допуском +, например 181§,'о7, для чего номинальный диаметр сверла принимают d + Д (табл. 9). На станках с ЧПУ и при повышенных требованиях к точности отверстий используют сверла точного исполнения с шлифованными канавками. Режимы резания для спиральных сверл приведены в табл. 10, 11. Глубокие отверстия в деталях из чугуна обрабатывают спиральными сверлами с плавным переходом между вершиной и цилиндрической частью. Дробления стружки при обработке деталей из вязкой стали достигают подточкой «порожка» на передней поверхности, применением сверл со специальной ступенчатой стружечной канавкой или путем прерывистой (ступенчатой) подачи. Для тяжелых условий обработки, например сверления косых глубоких смазочных отверстий в коленчатых валах, применяют сверла с утолщенной перемычкой [Ь * (0,3 -т- 0,4)d\, углом подъема винтовой линии ш % 36°, с подточкой перемычки и углом при вершине 2<р к 100°, а также «шнековые» спиральные сверла повышенной жесткости [со = 50° -65°; Ъ = (0,30 - 0,35) d; 2cp = = 120° -т- 130°; профиль стружечных канавок — угловой].

Полукруглые сверла (рис. 144, б) — разновидность сверл одностороннего резания («ружейных») пригодны для обработки деталей из материалов, дающих короткую хрупкую стружку (латунь, бронза, чугун). Полукруглое сверло представляет собой цилиндрический стержень из быстрорежущей стали или твердого сплава, на рабочей части которого передняя поверхность расположена выше центра на 0,03 — 0,08 мм параллельно оси. У заборной части главный угол в плане ф = 30° на длине Q,25d я вспомогательный угол в плане cpj = 20°. Таким образом, главная режущая кромка как бы растачивает отверстие, а вспомогательная — обтачивает конус в центральной части. Для глухих отверстий используют сверла с ф = 0° на длине, переходящей за ось на 0,1—0,3 мм (торцовая заточка), и ф! = Ю-т-150. Полукруглые сверла отличает

Для обработки отверстий используют широкую гамму осевых инструментов из быстрс режущей стали, твердого сплава, сверхтвердого материала (СТМ) и с механическим i креплением сменных многогранных пластин (СМП). Если выполнение всех за-проектЬфованных переходов обработки лимитирует! невозможность размещения на станке соответствующего числа силовых головок, применяют комбинированный инструмент, предпочтительно сборный и регулируемый.

Выпуск сплава и шлака производят по израсходовании 432000 МДж (120 МВт-ч) электроэнергии. Сплав по нескольким желобам направляется в одну из трех разборных изложниц сечением 7900X9400 мм, вместимостью ~350 т. Металл удаляют из изложницы через 24 ч. Шлак выпускают в две такие же изложницы по короткому желобу и удаляют из них один раз в две—три смены. Для заделки выпускных отверстий используют пушки, способные создать давление 180 кН и перекрыть струю металла диаметром 75—НО мм. Суточная производительность печи составляет ~275 т сплава, содержащего 78,3 % Ми и 0,3 % Si. Примерный состав шлака следующий, %: МпО 44,2; SiO2 21,2; А12О3 19,4; СаО 7,4. Расход электроэнергии на 1 т сплава составляет 7920 МДж (2200 кВт-ч). Интересен опыт одновременного подогрева шихты и грубой очистки газа в шахтных печах, установленных над рудовосстановитель-ными печами на заводах Японии. Отходящие печные газы, проходя через шихту и газоочиститель системы «Ро-токлон», содержат <0,2 г/м3 пыли, причем 90 % пыли улавливаются шихтой в шахтной печи и возвращаются в плавку. Основное количество углеродистого ферромарганца выплавляют флюсовым способом. Желательно использовать руды, содержащие <Ю % SiO2, и с возможно низким содержанием фосфора. Для получения 79—80%-ного ферромарганца соотношение Mn : Fe в руде должно быть ~7,1. При расчете шихты принимают, что 75% Мп переходят в сплав, 13,6% — в шлак и 11,4% — в улет. Содержащиеся в руде SiO2 и А12О3 должны быть офлюсованы известью или доломитом, чтобы затормозить образование MnO-SiO2 и восстановление SiO2.

Допуски на изготовление отверстий кондукторных втулок устанавливаются в зависимости от точности инструмента и обрабатываемой детали.

В производствах, где точность изготовляемого объекта ограничивается допусками 3-го класса точности, для изготовления отверстий кондукторных втулок могут быть использованы допуски по ОСТ 4923 и 4924.

Предельные размеры отверстий кондукторных втулок и допуски на неточность их изготовления приведены в табл. 25—29.

Примечания: 1. Отклонения диаметров отверстий кондукторных втулок установлены, исходя из верхних предельных размеров зенкеров, с применением посадки движения системы вала 2-го класса точности (ОСТ

2. Предельные размеры отверстий кондукторных втулок получаются прибавлением отклонений данной таблицы к номинальному диаметру отверстия детали.

0 30 60 90 120 150 ISO 2W 240 270 300 Е^Долус/r на отверстие S изделии — j 1~, ----- _, Д м/t SO 40 30 20 +10 0 i аи лица ^ эпуски на неточность изготовления отверстий кондукторных втулок под свёрла

Примечания: 1. Отклонения диаметров отверстий кондукторных втулок установлены, исходя из верхних предельных размеров зенкеров с применением посадки движения системы вала 2-го класса точности (ОСТ 1022).

2. Предельные размеры отверстий кондукторных втулок получаются прибавлением отклонений данной таблицы к номинальному диаметру зенкера. При наличии специального зенкера за номинальный диаметр принимается его верхний предельный размер.

2. Предельные размеры отверстий кондукторных втулок получаются прибавлением отклонений, приведённых в данной таблице, к номинальному диаметру сверла.

Допуски на неточность изготовления отверстий кондукторных втулок под чистовые развёртки

2. Предельные размеры отверстий кондукторных втулок получаются прибавлением отклонений данной таблицы к номинальному диаметру отверстия в изделии.