Отверстий нарезание

Выбор посадок колец подшипников. Внутренние кольца подшипников подвержены циркуляционному нагружению, наружные местному. Для фиксирующей опоры червяка /?д/Сг1= 14 705/95 984 = 0,15. По табл. 6.5 выбираем поле допуска вала тб. Для плавающей опоры червяка RE/Cr = = 2150/32000 = 0,07. После допуска вала kb. Для подшипника тихоходного вала RvJCr=\l 330/78 000 = 0,22. Выбираем поле допуска вала пЬ. По табл. 6.6 поля допусков отверстий корпусных деталей под установку наружных колец подшипников HI.

При обработке отверстий корпусных деталей на расточных станках крайне желательна одновременная обработка соосных отверстий с одной установки. Для этого соосные отверстия нужно располагать по убывающим в одну сторону диаметрам, что делает возможной одновременную их обработку и при этом с одной стороны детали (фиг. 583, а). Такой удобный способ обработки отпадает при конструкциях по фиг. 583, бив.

Рис. 82. Контроль несоосности отверстий корпусных деталей с помощью автоколлиматора, установленного по зеркальному угольнику:

Фиг. 85. Конструктивные особенности отверстий корпусных деталей (обработка основных отверстий по VV4—W6. вспомогательных поверхностей — по V3).

В мелкосерийном производстве обработку основных отверстий корпусных деталей производят преимущественно на горизонтально-расточных станках без направления инструмента в приспособлении. При работе без направления инструмента и заданной точности межосевых расстояний, превышающей 0,1—02 мм, рекомендуется растачивать взаимосвязанные отверстия на координатно-расточных станках или-на горизонтально-расточных станках с применением накладных шаблонов.

4. Типовые переходы обработки основных отверстий корпусных деталей на станках с ЧПУ

Восстановление неподвижных сопряжений корпусных деталей *. Ресурс корпусных деталей во многом определяется состоянием посадочных отверстий под подшипники качения. Одной из основных причин отказа подшипникового узла является фрет-тинг-коррозия, возникающая под действием знакопеременных нагрузок и микроперемещений в месте контакта наружного кольца подшипника в корпусной детали. Здесь так же, как в сопряжении типа вал — подшипник качения, износ посадочного места вызывают вибрации, перекосы валов, что приводит к снижению ресурса не только сопрягаемых деталей, но и многих других контактных поверхностей узла, как, например, шлицевые сопряжения и зубчатые колеса. Существующие методы восстановления отверстий корпусных деталей трудоемки и во многих случаях не обеспечивают требуемого уровня надежности сопряжения корпус — подшипник. Приведенные выше способы восстановления сопряжений ЭМО типа подшипник качения — корпус не всегда приемлемы для строгого сохранения взаимозаменяемости. В этой связи представляет интерес технология восстановления посадочных отверстий корпусных деталей при помощи электромеханической обработки (рис. 146).

Применение данного способа позволяет значительно повысить производительность труда и качество ремонта посадочных отверстий корпусных деталей.

Для восстановления гальванопокрытием изношенных отверстий корпусных деталей, а также валов и стаканов подшипников с использованием постоянного асимметричного тока создана установка ОГ-10591-ГОСНИТИ.

Поверхности, используемые как технологические базы, не изнашиваются, их многократно используют для восстановления с достаточной точностью необходимой координации поверхностей деталей. К таким поверхностям относятся конические поверхности центровых отверстий деталей типа вала, фрезерованные плоскости на щеках коленчатых валов, поверхности технологических отверстий корпусных деталей, фрезерованные поверхности бобышек и приливов на рычагах.

Таким образом, для восстановления посадочных "отверстий корпусных деталей рекомендуются только те способы, при которых наносят слои материала заданной толщины, т. е. не менее 1 мм, и без затруднений с заданной точностью выполняют их последующую обработку лезвийным инструментом на серийном оборудовании. Этим требованиям отвечают способы, основанные на постановке ремонтных втулок, металлизации и газотермическом нанесении порошковых материалов.

При необходимости проводят дополнительные операции механической обработки в соответствии с указаниями, приведенными на рабочем чертеже детали (например, фрезерование шпоночного паза или шлицев на валике зубчатого колеса, сверление отверстий, нарезание резьбы и т. д.).

многоцелевой станок,- металлореж. станок для комплексной обработки деталей с автоматич. сменой инструментов разл. назначения. На М.с. можно последовательно производить сверление, зенкерование, растачивание, развёртывание отверстий, нарезание в них резьбы, осуществлять подрезание торцов, фрезерование контуров и плоскостей (иногда - разметку, строгание, протягивание) с макс, концентрацией операций на одной позиции. М.с. в осн. используют для обработки деталей, имеющих большое число гладких или ступенчатых резьбовых отверстий, располож. с разных сторон детали.

ную механич. обработку или завершающие изготовление металлич. изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов и их регулировкой. С.р. включают разметку, рубку, правку и гибку, резку, опиливание, сверление, зенкование и развёртывание отверстий, нарезание резьбы, шабрение, притирку и доводку, клёпку, паяние и др. С.р. выполняются гл. обр. при сборке машин на пром. предприятиях, а также в процессе ремонта, регулировки машин и их узлов.

ности по спирали вне/внутри контура, обработка поверхности зигзагом, черновая 2,5-координатная обработка, черновая 2,5-коорди-натная обработка по спирали, обработка центровых отверстий, зенкование, цекование, зенкование и цекование с отводом инструмента, зенкование и цекование глухих отверстий с отводом инструмента, развертывание отверстий, нарезание резьбы метчиком, снятие фаски на отверстии, обработка отверстий «от точки к точке».

СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК — станок для сверления отверстий в заготовках из металла и др. материалов. На С. с. выполняют также рассверливание отверстий (в отливках, поковках и штамповках), растачивание, зенкование, зенкерование, развёртывание отверстий, нарезание резьбы и др. По расположению шпинделя различают вертикальные и горизонтальные С. с.— с постоянным расположением шпинделя и радиально-сверлильные станки, допускающие перемещение, а иногда и наклон шпинделя. По кол-ву шпинделей различают одно- и многошпиндельные С. с. Кроме того, применяют горизонтально-сверлильные для глубокого сверления, настольно-сверлильные, центровальные и др. специализированные С. с.

СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ — обработка металлов, обычно дополняющая станочную механич. обработку или завершающая изготовление металлич. изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а также их регулировкой. С. р. выполняются при помощи ручного или механизир. слесарного инструмента либо на станках. С. р. включают разметку, рубку, правку и гибку, резку, опиливание, сверление, зенкерование и развёртывание отверстий, нарезание резьбы, шабрение, притирку и доводку, клёпку и паяние.

ТОКАРНЫЙ СТАНОК — станок для обработки изделий в виде тел вращения путём снятия стружки (точением). Заготовка получает вращение от шпинделя Т. с. через поводковый, кулачковый, гидравлический или пневматический патрон; шпиндель — от механизма гл. движения (обычно через коробку скоростей). Резец перемещается вместе с салазками суппорта от ходового вала (при обточке) или ходового винта (при нарезании резьбы), получающих вращение от механизма подачи Т. с. На Т. с. выполняют обточку и расточку цилинд-рич., конич. и фасонных поверхностей, нарезание наружной и внутр. резьбы, подрезку и обточку торцов, сверление, зенкерование, развёртывание отверстий, нарезание резьбы метчиком и плашкой, накатку, притирку и др.

Заготовки, изготовленные из пластмасс, в большинстве случаев по своим конструктивным формам, размерам и точности изготовления выражают переход заготовки из геометрического подобия к геометрическому тождеству по отношению к готовой детали. Тождественность заготовки и детали обусловливается тем, что тот или иной способ изготовления их из пластмасс в большинстве случаев обеспечивает исключение всех тех операций, которые обычно осуществляются механической обработкой; обработку поверхностей, сверление отверстий, нарезание резьбы и т. д.

картеров в рабочих позициях осуществляются на призмах, расположенных над обрабатываемыми деталями. Эти движения выполняются установленными в каждой позиции линии подъемно-зажимными механизмами, снимающими картеры со штырей и прижимающими их к базовым призмам. Линия включает десять горизонтальных двусторонних станков: два расточных, четыре сверлильных, один фрезерный, два резьбонарезных и один для запрессовки колец. Имеется также автоматически работающий магазин колец, питающий два запрессовщика. Линия выполняет следующую обработку: сверление и зенкерование отверстий во фланцах, зачистку заусенцев на выходе из этих отверстий, нарезание резьбы на цапфах, фрезерование пазов на цапфах, калибрование резьбы после фрезерования пазов и запрессовку двух колец на цапфы. Линия имеет автоматическую загрузку и разгрузку и снабжена двумя накопителями (до и после линии). Предусмотрена обработка без переналадки четырех картеров различного исполнения.

Развертывание двух отверстий, нарезание резьбы в двух отверстиях

Основные операции, выполняемые на станках: обточка цилиндрических и конических поверхностей, расточка цилиндрических и конических отверстий, нарезание резцом наружной и внутренней резьбы, подрезка торцов.