Отверстий определяется

Обработка шлицевых отверстий

Чистовая обработка основных отверстий, например под шпиндель в корпусе коробки скоростей токарного станка или под коленчатый вал в блоке автомобиля, производится на алмазно-расточных станках или на хонинговальных.

Обработка отверстий возможна по следующим вариантам:

2. Одним инструментом осуществляется последовательная обработка одинаковых отверстий группы, расположенных в одной плоскости детали. После этого производится замена инструмента, обрабатываются все отверстия группы по второму переходу и т. д. до полного завершения обработки этих отверстий по всем переходам. Затем обрабатываются отверстия другой группы в этой плоскости, затем аналогично в другой плоскости.

3. Одним инструментом осуществляется последовательная обработка одинаковых отверстий группы, расположенных в различных плоскостях детали. Вначале одним инструментом обрабатываются все отверстия, расположенные в одной плоскости, затем поворачивается стол с деталью и тем же инструментом обрабатываются одинаковые

Для разъемных корпусов, например корпусов редукторов, предусмотрены обработка поверхностей разъема отдельных частей корпуса, поверхностей крепежных отверстий, предназначенных для соединения отдельных частей, дополняемая обработкой отверстий под контрольные штифты и их установка; обработка поверхностей основных отверстий; обработка поверхностей крепежных и других мелких отверстий.

Число переходов расточной операции зависит от требований к точности обрабатываемого отверстия. Например, в серийном производстве в литых заготовках обработка отверстий диаметром 82 ... 100 мм. с точностью, соответствующей 7-му квалитету, включает зенкерованне или растачивание до диаметра 80+(К4 мм, зен-керование (растачивание) до диаметра 81,58+0rS! мм, развертывание до диаметра 81.9 мм и развертывание до диаметра 82+0-035 мм. Вместо развертывания отверстий можно применять растачивание.

Обработка крепежных и других отверст и и. Эти отверстия обрабатывают сверлением, зенкерованием, цекованием, развертыванием. В единичном производстве отверстия сверлят по разметке. В серийном и массовом производствах применяют различные кондукторы — коробчатого типа, накладные. Для обработки отверстий с разных сторон применяют поворотные кондукторы. В серийном и единичном производствах корпусные заготовки массой до 30 кг обрабатывают на вертикально-сверлильных станках, а заготовки массой свыше 30 кг — на ра-диально-сверлильных. В крупносерийном и массовом производствах обработка выполняется на многошпиндельных аргегатных станках.

Обработка отверстий под углом к наружной поверхности заготовки

Расчленение позволяет в некоторых случаях значительно уменьшить трудоемкость изготовления крупногабаритных литых корпусных деталей. Конструкция станины с подшипниками под продольные валы (рис. 445, а), в которой нижние половины корпусов подшипников ртлиты заодно со станиной, нетехнологична. Необходимо совместное растачивание цилиндрических отверстий в крышках и станине с соблюдением параллельности осей отверстий. Обработка особенно затруднительна в случае, если подшипники, расположенные в линию, находятся на значительном расстоянии один от другого. ' .

КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ - обработка отверстий поверхностным пла-стич. деформированием с целью повышения точности формы и размера отверстий, а также уменьшения шероховатости поверхности и упрочнения поверхностного слоя после сверления. К.о. выполняется продавлива-нием через отверстие стального шарика, стального или твердосплавного стержня (дорна) либо проталкиванием оправки с неск. полированными утолщениями.

Основное время при сверлении центровых отверстий определяется по формуле

Этот метод состоит в том, что положение осей отверстий определяется перемещением детали (реже инструмента) по осям коорди-

Положение отверстий определяется диаметром окружности Ог центров отверстий, углами а, %, а2, . . . , отсчитываемыми от одного из отверстий, являющегося базовым, и допускаемым эксцентрицитетом X. Определение величины X

В-третьих, геометрическое расположение осей отверстий определяется конструктивными требованиями и чаще всего задается относительно какой-либо другой точки и не имеет явно выраженной координатной формы. Например, в коробках скоростей оси отверстий строго связаны между собой межосевыми расстояниями, и только одно из них может быть привязано к некоторому началу координат. Поэтому для того чтобы определить координаты точки в системе координат, связанной с деталью, часто требуется рассчитать сложную размерную цепь. В существующих системах для выполнения расчета каждой координаты необходимо записать в исходных данных весьма громоздкое арифметическое выражение. Неудобство этого способа заключается в том, что эти выражения являются источником многочисленных ошибок. Внесение же исправлений в какой-либо размер требует практически нового задания исходной информации.

коллекторов при коридорном расположении отверстий определяется по формуле

где ^d—сумма диаметров отверстий для труб в одном ряду, кроме крайних; rfj и rf2 — Диа~ метры крайних отверстий; / — длина ряда между центрами крайних отверстий (при поперечном расположении отверстий определяется по средней окружности стенки).

Отбортовка отверстий. Степень деформации при отбортовке круглых отверстий определяется коэффициентом отбортовки

Измерение. Неперпендикулярность контролируется плоскими и цилиндрическими угольниками (отклонения определяют на просвет или по отсчетной головке) и индикаторами (фиг. 106). Положение осей отверстий определяется по пригнанным оправкам. Измерение торцового

лесообразно, особенно при значительном кипении воды в экономайзере, направлять в общий короб пароводяной смеси, к которому подключаются циклоны. Подача фосфатов производится в чистый отсек барабана через напорную распределительную трубу небольшого диаметра (25—50 мм) с мелкими отверстиями (диаметром 3—5 мм) по длине трубы. Суммарное сечение отверстий определяется из условия, что скорость в отверстиях должна быть не менее чем в 2 раза выше продольной скорости в самой трубе. Распределительную трубу для фосфатов следует размещать в нижней части барабана вблизи опускных труб, отверстиями вниз с тем, чтобы процесс доумягчения воды, связанный с выпадением шлама, происходил в опускной системе котла. Струи фосфатного раствора не должны направляться в трубы, питающие выносные циклоны, или в трубы непрерывной продувки. Для улучшения распределения фосфатного раствора по барабану котла ОРГРЭС рекомендует раствор фосфата вводить в одну из труб ввода питательной воды. В этом случае ввиду большого 'количества воды распределительная дырчатая труба работает лучше и обеспечивается равномерное распределение раствора фосфата по длине барабана. Кроме того, в этом случае снижается опасность появления температурных не-равномерностей в штуцере ввода фосфатного раствора, так как подача питательной воды производится непрерывно. На рис. 2-4 изображена сепарационная схема с погруженным дырчатым щитом и пароприемным потолком. Над щитом подводится питательная вода, так что пар, поднимающийся сквозь отверстия, барботиру-ется через слой воды с меньшим содержанием солей, чем в котловой воде. Для беспрепятственного слива воды между щитом и барабаном оставляют свободный проход шириной 150—200 мм. Однако указанный размер должен проверяться расчетом и обеспечивать сток воды из верхней полости ( над дырчатым щитом) в нижнюю полость к опускным трубам. -Проверку следует проводить на пропуск всей питательной и котловой воды, проходящей в верхнюю полость вместе с паром, причем количество котловой воды следует принимать в 2 раза больше количества пара, проходящего через щит. Скорость воды в щели должна приниматься не выше 0,1 — 0,15 м/сек. Подвод питательной воды может осуществляться, как уже отмечалось, в паровой объем или в во-

Во время работы котлов воздух из помещения удаляется через топочные камеры, а приточный воздух в холодный период года подается через специальные приточные отверстия, снабжаемые жа-люзийными решетками. Суммарное сечение отверстий определяется по количеству приточного воздуха и допустимой скорости воздуха в приточных отверстиях (не более 2 м/сек). Вытяжка воздуха производится через дефлекторы, устанавливаемые на перекрытии котельной.

Для трубки щелевого типа количество пароприемных отверстий определяется по формуле