Отверстий осуществляется

Основные отклонения (рис. 3.1) и поля допусков (табл. 3.1 и 3.2). Значения основных отклонений валов вычисляют по эмпирическим формулам, приведенным в ГОСТ 25346 — 82 и в справочнике [2], а основные отклонения отверстий определяют по .общему и специальному правилам. По общему правилу:

В целях увеличения стойкости прошивных и протяжных пуансонов в них высверливают отверстие, куда вставляют трубку для внутреннего охлаждения водой. Размеры отверстий определяют расчётом, исходя из прочности пуансонов.

Все зубья калибрующей части выполняются одного и того же поперечного размера, связанного с окончательными размерами протягиваемого отверстия зависимостью ?>8=?>шах + 8 для протяжек с круговыми и двухсторонними режущими кромками, Нъ=Нтк + 5 для протяжек с односторонними кромками, где Ошахи //тах — наибольшие допустимые размеры обрабатываемого отверстия; о — величина разбивания (минус) или усадки (плюс) отверстия после протягивания. Ориентировочно величина разбивания стальных толстостенных деталей кО,01 мм для протяжек длиной до 20 О и 0,015—0,02 мм для более длинных протяжек [16]. Истинную величину разбивания и усадки отверстий определяют экспериментально при испытании первых экземпляров протяжек. Для отверстий с допусками 4-го и более грубых классов точности величину разбивания можно принимать равной 0,3—0,35 допуска на поперечный размер отверстия.

соединены с форсунками* При совпадении отверстий во внутренней и наружной трубках газ направляется к соответствующей форсунке. Размер, расположение и форма отверстий определяют фазы впрыска, которые должны подбираться индивидуально для каждого двигателя и лежат в пределах 8—16° (из них 2—6°—на линии всасывания). Место и напра-

дяной объем над утопленным щитом. Схема движения пара получается очень простая — одноходовой поток пара, поднимающийся всем горизонтальным сечением барабана кверху. Следует отметить, что применение сепа-рационной схемы с погруженным щитом целесообразно для котлов, питаемых конденсатом с незначительной добавкой очищенной воды, а также для сепарации пара чистого отсека при наличии ступенчатого испарения, т. е. для случаев, когда концентрация солей в котловой воде барабана не превышает 1 500 мг/кг. При более высоких солесодержаниях котловой воды применение этой схемы ограничивается интенсивным яенообразованием вследствие барботажа пара. Дырчатый погруженный щит выполняет роль «уравнительного дросселя», выравнивая нагрузки зеркала испарения по сечению барабана. Под погруженным дырчатым щитом в результате создаваемого им гидравлического сопротивления образуется паровая подушка, что выравнивает распределение пара по сечению щита, а тем самым и в паровом объеме, барабана. Во избежание прорыва пара, помимо щита, погруженный щит должен быть со всех сторон огражден гидрозатворами высотой не менее 150 мм. Следует отметить, что движущей силой для прохода пара через отверстия дырчатого листа является не разность давления, а разность удельных весов пара и воды. Так как эта разность для каждого давления составляет постоянную величину, то ей соответствует определенная «оптимальная» скорость прохода и определенный расход пара через отверстия дырчатого листа. Указанной скорости соответствует и определенная высота паровой подушки под листом. Если сечение отверстий слишком велико, дырчатый лист не обеспечит равномерного распределения пара. Наоборот, если сечение отверстий мало, под листом образуется слишком толстая паровая подушка и пар будет прорываться из-под гидрозатворов дырчатого щита. Погруженный дырчатый щит располагают на расстоянии -50—100 мм ниже наинизшего уровня 'воды в барабане. Диаметр отверстий принимается 10—12 мм. Меньшие отверстия могут затягиваться шламом. Количество отверстий определяют в зависимости от скорости пара в них. На рис. 2-5 приводится зависимость скорости пара в отверстиях погруженного щита от давления пара по данным ВТИ. Для среднего давления пара (30—45 ат) скорость пара в отверстиях рекомендуется

формуле (3-8), после чего определяют проходное сечение всех отверстий; по числу отверстий определяют их диаметр.

Коэффициент прочности барабана или камеры, ослабленных продольным рядом отверстий или коридорным полем отверстий, определяют по формулам:

Предельные отклонения размеров, координирующих оси отверстий, определяют исходя из соответствующего позиционного допуска осей отверстий Т путем разложения его на составляющие, ограничивающие позиционное отклонение оси в каждом координатном направлении (рис. 35). Координатные составляющие позиционного допуска каждого отверстия в отдельности (для прямоугольных координат Тхк Ту для полярных координат Тд и Та) определяют из условий:

4.3.2.1. Используемые в формулах настоящего раздела диаметры и шаги отверстий определяют по срединным поверхностям оболочек.

Контроль непараллельности осей, как и других отклонений в их расположении, осуществляется по образующим этих поверхностей или по образующим пригнанных к ним специальных контрольных валиков. Непараллельность оси к плоскости определяется как разность показаний отсчетной головки в двух положениях (/ и 2) на заданной длине измерения, а непараллельность осей — как разность расстояний между ними на заданной длине измерения. Расстояния между внутренними образующими валов определяются с помощью штихмаса, нутромера или плоскопараллельных концевых мер, а между наружными—с помощью штангенциркуля или микрометра. Расстояния между образующими отверстий определяют аналогично, црименяя установленные

МР-179 обеспечивает обработку заготовок диаметром 63 ... 200 мм, длиной 500 ... 1400 мм. Фрезерование торцов заготовок и обработка центровочных отверстий осуществляется с двух сторон за, один цикл работы станка {рис. 16.6). Частота вращения шпин-

Передвижение перфокарт производится двумя парами роликов 9, получающих вращение от вала зубчатого колеса 3 посредством мальтийской передачи 14 и зубчатых передач 10, 13. Остановка перфокарты в момент пробивки отверстий осуществляется благодаря мальтийскому механизму 14.

вертикальная строка отверстий содержит команды, относящиеся к одному интервалу поворота заготовки. По ширине ленты располагаются семь горизонтальных рядов отверстий, не считая отверстий между рядами с и d. С помощью этих дополнительных отверстий осуществляется протяжка ленты.

Контроль правильности расположения центров отверстий осуществляется методом, описанным выше, как и при контроле прямоугольных фланцев на плите.

Вследствие малого расстояния между отверстиями Ml6 X 1,5 невозможно разместить все 12 шпинделей на одной позиции; поэтому обработка этой группы отверстий осуществляется в два перехода по шесть отверстий. Для обеспечения точности расположения отверстий под резьбу кондукторные плиты базируются по отверстию диаметром 135;g;g