Отверстий отверстия

Для изготовления глубоких отверстий относительно небольших диаметров — до 30 мм — применяют спиральные сверла с внутренним подводом охлаждения; однако обрабатывать таким спиральным свер"-лом глубокие отверстия трудно, так как приходится часто выводить-сверло из отверстия для удаления застрявшей стружки и, кроме того, оно недостаточно прочно и менее точно обеспечивает соблюдение направления отверстия. Вместо спиральных сверл лучше применять пушечные сверла (рис. 74, б), которые не имеют поперечной режущей кромки, что облегчает резание металла. Вершина сверла смещена на 1/4 диаметра, благодаря чему образуется конус, направляющий сверло. Сверлению пушечным сверлом предшествует предварительное засверливание металла на некоторую глубину спиральным или перовь!м сверлом, что должно быть выполнено тщательно во избежание увода пушечного сверла в сторону. Получаемая при сверлении мелкая стружка легко удаляется охлаждающей жидкостью. Существенным недостатком пушечных сверл является их малая производительность. При сверлении глубоких отверстий диаметром от 80 до 200 мм, длиной до 500 мм широкое применение находят кольцевые сверла. Они вырезают в сплошном металле лишь кольцевую поверхность, а остающуюся после такого сверления внутреннюю часть в форме цилиндра можно использовать для изготовления других деталей. Такие сверла поставляются с несколькими комплектами запасных быстрорежущих ножей. Эти ножи выпускаются взаимозаменяемыми в заточенном виде. Затупившиеся ножи сверловщик заменяет непосредственно на своем рабочем месте без снятия сверла со станка.

го торца и толщину фланца; 4) угловое расположение всех кривошипов; 5) радиус кривошипа; 6) расположение осей установочных отверстий относительно оси первой коренной шейки; 7) размеры и положение оси шпоночной канавки от плоскости первой шатунной шейки; 8) диаметр отверстия под подшипник во фланце и его биение относительно торца фланца или задней коренной шейки; 9) шейку под маховик.

Точность межосевых расстояний, а также точность положения отверстий относительно основных плоскостей достигается разметкой, пробными расточками, растачиванием в приспособлениях, накладными шаблонами и координатным методом. Координатный метод используется при растачивании деталей, имеющих несколько отверстий с параллельными осями, когда положение осей определяется двумя размерами (от основных плоскостей или от других осей). На горизонтально-

Расстояние А от оси отверстия до базовой поверхности (рис. 1.2.8, в) определяют на контрольной плите измерением расстояний Лх и Ла и диаметра оправки d. Разность значений /ij и Нг характеризует отклонение от параллельности оси отверстий относительно базовой поверхности.

7.16. Для отклонений взаимного расположения конструктивных элементов дайте определение, укажите, чему равны и как определяются его допуск и поле допуска; приведите примеры расположения подобных конструктивных элементов в реальных деталях или узлах: а) отклонения от параллельности прямых, расположенных в общей плоскости и в пространстве; б) отклонение от перпендикулярности двух плоскостей, а также прямой и плоскости для двух случаев: базой является плоскость или прямая; в) отклонение от параллельности двух плоскостей, прямой относительно плоскости и плоскости относительно прямой; г) отклонение наклона плоскости (прямой) относительно плоскости; д) отклонение от соосности одного отверстия относительно другого и отклонение нескольких отверстий относительно общей оси; е) отклонение отверстия от заданного номинального положения; ж) отклонение от пересечения осей.

ж) симметричности отверстий относительно плоскости симметрии кронштейна (рис. 7.12, г), допуск симметричности зависимый;

м) симметричности осей отверстий относительно плоскости симметрии кронштейна (рис 7.12, д), допуск симметричности зависимый;

Отклонения расположения действительных поверхностей и осей поверхностей деталей от их номинального расположения показаны на рис. 6.5. Им соответствуют условные знаки: а—непараллельность поверхности Б относительно плоскости А не более А5 мм на длине L мм или непараллельность оси отверстия В относительно поверхности А не более А5 мм на длине L мм; б — неперпендикулярность поверхности Г относительно поверхности А не более Дв мм на длине L мм (если L не указывается, то А5 и А6 относятся ко всей длине поверхности); в—несоосность отверстий относительно

Технические требования к корпусным деталям состоят в высоких требованиях к точности геометрической формы, размеров и относительного положения базовых поверхностей. Иногда также требуется соблюдение точности углового расположения одних поверхностей относительно других или осей отверстий относительно плоских поверхностей.

Несоосность отверстий относительно общей оси не более 0,01 мм

В тех случаях, когда базирование детали на первых позициях АЛ производят по литым внутренним поверхностям, а также при наличии полостей, в которые на АЛ в дальнейшем должны, например, вводиться кронштейны с промежуточными опорами для борштанг, следует устанавливать устройства для контроля размеров и расположения указанных литых полостей. Контрольное устройство может быть выполнено таким образом, что деталь вначале базируется по литым отверстиям или выемкам конусными или разжимными оправками, а потом с помощью выдвижных штырей проверяются размеры и точность расположения этих отверстий относительно наружного контура детали.

Образование отверстий в сплошном металле с точностью 4-го и 5-го классов и по 2—3-му классам шероховатости достигается сверлением. Дальнейшая обработка полученного отверстия в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности производится зенкерованием, развертыванием, растачиванием, протягиванием.

При сверлении отверстий с вращением инструмента увод сверла от нужного направления оси отверстия больше (рис. 71), чем при сверлении с вращением детали. Для уменьшения увода сверла при

Развертывание отверстий. Отверстия диаметром до 10 мм развертывают после сверления. Отверстия больших диаметров обрабатывают зенкером или резцом и лишь после этого развертывают одной или двумя развертками. Рассчитывать отверстия следует только в тех случаях, когда не имеется зенкера необходимого размера. Растачивание, однако, обязательно тогда, когда ось отверстия должна быть строго прямолинейной и требуется обеспечить ее определенное положение: выдержать расстояние от оси другого отверстия, параллельность к этой оси или к какой-либо плоской поверхности детали и т. д.

При развертывании отверстий, имеющих продольные канавки (например, шпоночные) следует пользоваться развертками с винтовыми канавками, так как каждый раз, когда прямой зуб развертки попадает против канавки отверстия (т. е. выходит из работы), развертка смещается в сторону этой канавки, увеличи-

Отверстия неответственного назначения с параметром шерохова-. тоста поверхности до Rz — 20 мкм и диаметром до 40 мм рекомендуется выполнять только сверлением, без дополнительной обработки, оставляя днище коническим (рис. 162, б, д). Формы отверстий по рис. 162, а, в, г, требующих дополнительной обработки, нецелесообразны.

Усиления эффекта задержки трещины можно достичь, если заполнить отверстия крепежными элементами, установив их с осевым или радиальным натягом. Причем отверстия следует выполнять не только в вершине трещины, но и вокруг нее (А. с. 1191247 СССР. Опубл. 15.11.85. Бюл. № 42), что снижает уровень растягивающих напряжений, вызывающих в эксплуатации раскрытие трещины. Можно ограничиться расположением отверстий только в вершине усталостной трещины, но в этом случае необходимо предварительно, до расположения в отверстиях элементов, осуществить упрочнение его поверхности за счет монотонного растяжения конструкции (А. с. 1054006 СССР. Опубл. 15.11.85. Бюл. № 42). Величина предельной нагрузки должна быть не менее эксплуатационной

Наиболее распространенным универсальным инструментом для проверки отверстий является индикаторный нутромер. Индикаторный нутромер должен быть настроен на проверяемый размер по специальному калибру-кольцу, имеющему размер, лежащий в пределах допуска детали. На каждом кольце должны клеймиться действительные размеры его отверстия.

Принципиальная схема одного из вариантов метода приведена на рис. 1. Измеряемый 1 и эталонный 3 потоки излучения падают на фосфор 2 сцин-тилляционного счетчика. Фосфор помещен в свинцовом кожухе 5 с двумя отверстиями, через которые проникает излучение. Внутри кожуха находится свинцовый цилиндр 6, который вращается от синхронного мотора 4. По окружности цилиндра на равных расстояниях сделано несколько отверстий. Отверстия в кожухе и цилиндре расположены так, что когда одно из отверстий кожуха совпадает с отверстием в цилиндре, второе полностью закрыто. Поэтому при вращении цилиндра на фосфор падает то измеряемый; то эталонный поток излучения. Потоки излучения модулируются с частотой вращения цилиндра, умноженной на число сделанных в нем отверстий. Если измеряемый и эталонные потоки не равны по величине, то средняя скорость поступления импульсов фотоумножителя 7 на катодный повторитель 8 и усилитель 9 окажется промодулированной с частотой модуляции потоков излучения.

впадение отверстий и отсутствие непросверленных отверстий. Отверстия в промежуточных перегородках должны быть выше соответствующих отверстий в трубных досках примерно на 5 мм. Схема проверки показана на фиг. 6. Диаметральный зазор между трубками и отверстиями в трубных досках после зачистки отвер стий ершами должен быть не более 0,8 мм.

Отверстия неответственного назначения с параметром шероховатости поверхности до Rz = 20 мкм и диаметром до 40 мм рекомендуется выполнять только сверлением, без дополнительной обработки, оставляя днище коническим (рис. 162, б, д). Формы отверстий по рис. 162, а, в, г, требующих дополнительной обработки, нецелесообразны.

На первых котлах блоков 300 Мет ЗиО применял конструкцию узла приварки змеевика к камере, представленную на рис. 7-15,а. В связи с образованием в эксплуатации большого количества свищей конструкция узла была заменена изображенной на рис. 7-15,6. Корень шва стали заваривать электродами малого диаметра в несколько проходов. Для обеспечения удобного положения при сварке начали применять вывешивание и поворот блока змеевиков с камерами. После внедрения этих мероприятий надежность узла приварки змеевиков к камерам повысилась. В перспективе еще лучшие результаты можно ожидать от внедрения камер с выштампованными из тела камеры патрубками. Технология изготовления таких камер разрабатывается. Барабаны и камеры часто ослабляются полем отверстий. Отверстия в сосуде могут располагаться в коридорном (рис. 7-16,а) или в шахматном порядке (рис. 7-16,6).