Отверстий полученных

Для обеспечения нормальной работы подшипников на многоопорном вале большое значение имеет соосность, что проверяется обычно специальным калибром или оправкой (рис. 300,а). При полном совпадении осей всех отверстий подшипников калибр можно ввести в них свободно. При перекосе или смещении осей калибр ввести трудно,- но чаще невозможно.

При первой схеме подшипники устанавливаются в корпус с натягом, а на валу —на центрирующей или плотной посадке. Порядок разборки следующий. Сначала с вала снимают приводной фланец, а Затем движением вправо извлекают вал из внутренних отверстий подшипников вместе с сидящей, ha нем крыльчаткой (рис. 23,я). Возможен и другой порядок: вначале с вала снимают крыльчатку и движением влево за приводной фланец извлекают вал из подшипников (рис. 23,6). Описанная схема исключает возможность затяжки подшипников на буртики вала и требует установки между подшипниками распорной втулки 1. Крыльчатка при этом должна быть зафиксирована в осевом направлении на валу упором в ступеньку 2 шлицев. Оба подшипника затягиваются на торец крыльчатки гайкой крепления приводного фланца; усилие затяжки передается на передний (правый) подшипник чере.ч распорную втулку.

весь механизм в сборе становится доступным для осмотра. Помимо удобства разборки, при такой конструкции облегчается точная обработка отверстий подшипников.

Отклонения осей отверстий под опоры от параллельности установочной плоскости .подшипников и соответствующих платиков на станке имеют следствием несовпадение осей отверстий подшипников, компенсировать которое регулированием положений подшипников невозможно. При некоторых конструкциях опор регулирование положения вала можно обеспечить соответствующей установкой подшипников. В целом возможности регулирования определяются типом применяемых подшипников, числом опор и их расположением .в различных плоскостях.

отверстий подшипников всех 6С187А 0 950

Статор устанавливают на места, предусмотренные отверстиями в раме и выверяют по струне, натянутой по центрам отверстий подшипников. Регулирование положения статора производят подкладками из листового железа и смещением в пределах зазора между болтом и отверстием. Измерения расстояния от струны до расточки статорного железа производят штихмасом в двух сечениях, возможно дальше отстоящих друг от друга. Если статор выполнен в виде неразъемной конструкции, то установка в нем ротора представляет значительные трудности.

В узлах повышенной точности при больших диаметрах отверстий подшипников соосность можно проверять калибром и индикатором (рис. 274); показания индикатора записывают через каждые 45° поворота.

При первой схеме подшипники устанавливаются в корпус С натягом, а на валу —на центрирующей или плотной посадке. Порядок разборки следующий. Сначала с вала снимают приводной фланец, а затем движением вправо извлекают вал из внутренних отверстий подшипников вместе с сидящей йа нем крыльчаткой (рис. 23, о). Возможен и другой порядок: вначале с вала снимают крыльчатку и движением влево за приводной фланец извлекают вал из подшипников (рис. 23,6). Описанная схема исключает возможность затяжки подшипников на буртики вала и требует установки между подшипниками распорной втулки 1. Крыльчатка при этом должна быть зафиксирована в осевом направлении, на валу упором в ступеньку 2 шлицев. Оба подшипника затягиваются па торец крыльчатки гайкой крепления приводного фланца; усилие затяжки передается на передний (правый) подшипник через распорную втулку.

весь механизм в сборе становится доступным для осмотра. Помимо удобства разборки, при такой конструкции облегчается точная обработка отверстий подшипников.

После центровки вал с ротором снимают и приступают к установке статора, выверяя его по струне, натягиваемой между центрами отверстий подшипников ротора.

На столе внутришлифовального станка устанавливают опорну!о плиту 3 с двумя подшипниками 4, выполняющими роль люнетов. Положение оси отверстий подшипников проверяют относительно перемещения стола станка в двух взаимно перпендикулярных плоскостях удлиненной цилиндрической пустотелой оправКой / и индикатором 2. Шпиндель 7 шейками устанавливают в люнеты приспособления. Для сообщения вращения на шпиндель надевают небольшой шкив 6, соединяемый ремнем 5 со шкивом привода. Сообщая столу станка вместе с установленным в приспособлении шпинделем возвратно-поступатель-

Цилиндрические отверстия протягивают круглыми протяжками после сверления, растачивания или зенкерования. Применяют также протягивание отверстий, полученных при литье и штамповке, без предварительной их обработки. Обычно длина отверстий не превышает трех диаметров.

Резцы с двумя лезвиями (фиг. 25) применяются при растачивании нескольких со-осных отверстий диаметром свыше 20—30 мм или ступенчатых отверстий, полученных путём отливки. Они обеспечивают точное расположение осей отверстий при использовании борштан-ги небольшого сечения, смену без перестановки борштанги и не требуют установки на размер. Крепление резцов в борштанге осуществляется винтом. Недостатком является малое использование материала резца из-за ограниченного допускаемого количества заточек.

а) расширения цилиндрических отверстий, полученных после холодной или горячей обработки;

Наиболее простая и распространенная схема растачивания— обработка отверстия резцом, консольно закрепленным в суппорте, при этом создаются наиболее благоприятные условия для получения прямолинейной оси отверстия, совпадающей с осью вращения шпинделя станка. Поэтому при обработке деталей на станках токарной группы одним из переходов является растачивание отверстий, полученных путем литья, штамповки или

Припуски на протягивание отверстий, полученных сверлением, зенкерованием или растачиванием, составляют от 0,5 до 1,5 мм на диаметр. Отверстие под профильное протягивание изготовляют по 4—5-му классам точности.

На точность отверстий при зенкеровании влияет, выполняется ли оно после сверления или для отверстий, полученных в отливках или поковках.

Отверстия в сплошном материале на карусельных станках обрабатывают сравнительно редко. Более распространена обработка отверстий, полученных в отливках и поковках. При этом целесообразно сначала расточить отверстие, приняв за базу наружную поверхность (для устранения отклонения соосности), а затем на базе отверстия обточить наружную поверхность. При обратной последовательности

Рис. 23. Типовые циклы обработки отверстий в сплошном материале (а —ж), отверстий, полученных в отливке (з — н), выточек в отверстиях (о —т}: а — цекование; б—г — сверление спиральным (б), перовым (в), кольцевым (г) сверлом; растачивание: д, з — к, н — однорезцовой оправкой (д, з), двусторонней головкой (и), з — черновое, к — получистовое, н — чистовое; е, ж, м — развертывание одно-лезвийной (е) и многолезвийными (ж, м) развертками; л, п — фрезерование фрезой для контурной обработки; о, р — черновое и чистовое растачивание выточки с подрезкой торца с использованием подрезной пластины; с — растачивание выточки с подрезкой торца резцом; m — обработка ступенчатых отверстий комбинированным сверлом

При выполнении сверлильно-расточных переходов сначала осуществляют черновые переходы обработки основных отверстий и отверстий большого диаметра (более 30 мм) в сплошном металле, затем аналогичные переходы обработки отверстий, полученных в отливке или штампованной заготовке. Далее следует выполнить обработку торцовых поверхностей, канавок, фасок и других элементов, точность которых существенно ниже точностных возможностей станка.

В качестве первого перехода обработки отверстий, полученных в отливках, на станках с позиционной системой управления следует применять растачивание, а не зенкерование, поскольку при растачивании увод и смещение оси обрабатываемого отверстия зйачительно меньше.

ния, растачивания или зенкерования. Применяют также протягивание отверстий, полученных при литье и штамповке, без предварительной их обработки. Обычно длина отверстий не превышает трех диаметров.