Отверстий производят

Значения основных отклонений валов и отверстий приведены в табл. П19 ... П21. Второе, неосновное, отклонение вычисляют по формуле (2.4).

Примеры ошибочного и правильного расположения отверстий приведены на видах и, к (заштифтовка маховичка) и л — н (заштифтовка цилиндрической детали на валу). Конструкции к, м, н — правильные.

Основные отклонения устанавливают стандартное положение поля допуска, а следовательно, и характер будущей посадки. В связи с этим необходимо отметить, что первые буквы алфавита соответствуют посадкам с зазором, последние — посадкам с натягом, средние — переходным посадкам. Четкая граница между различными группами посадок (например, переходные — с натягом) отсутствует. Следует заметить, что по нормам системы СЭВ предусмотрено по 28 отклонений для валов и отверстий. Числовые значения основных отклонений валов и отверстий приведены в ГОСТ 25346—82 (СТ СЭВ 145—75).

Поле допуска образуется сочетанием допуска с одним из квалитетов и выбранного основного отклонения (положения поля допуска). Примеры образования полей допусков отверстий приведены на рис. 3.10, а полей допусков валов — на рис. 3.11.

Формы центровых отверстий, области их применения и условные обозначения, установленные стандартом [121], приведены в табл. 12,1 и 12.2. Размеры центровых отверстий приведены в табл. 12.3 и 12.4.

Размеры отверстий следует указывать на полке линии-выноски, проведенной от оси отверстия (рис. 16.31). Примеры упрощенного нанесения размеров отверстий приведены в табл. 16.9.

Принятые в производстве диаметры сверл для сверления заклепочных отверстий приведены в табл. 35.

Допуски формы и расположения осей растачиваемых отверстий приведены в табл. 34, а параметры шероховатости — в табл. 35.

Картины полос в срезах толщиной 5 мм из модели с Т-образным расположением отверстий приведены на фиг. 10.24. Аналогичные картины полос были получены и для других срезов.

Гладкие калибры. Условные обозначения „гладких предельных калибров для валов и отверстий приведены в табл. 14. Помимо условного обозначения калибра, на нем маркируется номинальный размер и обозначение посадки и класса точности изделия, для которого предназначается данный калибр, числовые величины предельных отклонений этого изделия (в мм) и товарный знак предприятия-изготовителя. Например: если на калибре—пробке имеется маркировка П—ПР 50 А3, то МО означает, что данный проходной приемный калибр предназначен для контроля отверстий 0 50 мм с полем допуска по Л3..

Примеры ошибочного и правильного расположения отверстий приведены на видах и, к (заштифтовка маховичка) и л — н (заштифтовка цилиндрической детали на валу). Конструкции к, м, ч — правильные.

ШЛИЦЕВАНИЕ (от нем. Schlitz — щель, разрез, паз) — образование шлицев на валах и в отверстиях. Ш. на валах выполняют фасонной дисковой фрезой, методом обкатки червячной шлицевой фрезой, строганием фасонными резцами, протягиванием шлицевыми протяжками. Ш. отверстий производят обычно протягиванием одной протяжкой всех шлицев одновременно.

Прошивание отверстий производят трубчатыми электродами; рабочей частью у них является калибрующий поясок высотой 0,5— 1,5 мм (рис. 97). Нерабочую часть электрода покрывают изоляционным материалом, обычно стиракрилом, эпоксидной смолой или фторопластом. Поверхность электрода предварительно подвергают пескоструйной или дробеструйной обработке. Перед покрытием фторопластом она обезжиривается ацетоном, нагревается до 270° С, затем погружается во взвешенный слой порошка. На нагретой поверхности фторопласт плавится и, растекаясь, образует равномерное покрытие; толщина пленки зависит от времени выдержки во взвешенном слое. При толщине пленки 0,1—0,2 мм электрод работает 40—50 ч при плотности тока до 150 А/см2 в растворе NaCl, нагретом до 40° С. Правильная форма отверстия, особенно отсутствие конуса на входе, зависит от величины первоначального межэлектродного зазора. Чтобы устранить дефекты входных кромок, на выходе электролита создается противодавление.

Один из станков простейшей конструкции (фиг. 148) предназначен для испытания герметичности стенок патрубков; закрепление отливки и запирание отверстий производят одновременно при помощи винтовых зажимов. Испытание производится водой под давлением 2—3 ат. Гидростанок (фиг. 149) служит для испытания плотности стенок отливки корпуса водяного насоса. В отличие от предыдущей конструкции крепление отливки и запирание отверстий производятся здесь при помощи быстродействующих пневматических зажимов.

В механических цехах серийного и массового производства сверление, зенкерование, растачивание и развертывание отверстий производят по кондукторам, технологически обеспечивающим необходимую точность взаимного расположения отверстий. Периодическая проверка кондукторов является при этом необходимым __ мероприятием, предупреждающим f брак. ^

хорды между центрами отверстий производят так же, как и в предыдущих случаях—' чаще всего с помощью оправок, вставленных в отверстия, микрометром или концевыми мерами.

Контроль межосевого расстояния в корпусе и на перекос осей отверстий производят после их растачивания, а при скользящих подшипниках — после запрессовки втулок с помощью контрольных валов, эталонного колеса, измерительного червяка и специальных шаблонов.

Отделочные операции при обработке отверстий производятся на алмазно-расточных и хонинговальных станках, а также пришабри-ванием или притиркой по эталонам.

и резьбонарезных станках, конструкция которых позволяет совмещать операции аналогично описанным за счёт перемещения детали из одной позиции в другую или за счёт изменения расположения шпинделей. Сверление этих отверстий производят также на радиально-сверлильных станках с применением поворотного кондуктора со сменой инструмента в быстросменном патроне.

труб устранение дефектов производят заменой участками панелей заводского изготовления. Линии реза намечают на расстоянии не менее 100 мм в обе стороны от дефектного участка. На расстоянии 10—15мм в обе стороны от линии реза поверхность панели зачищают от ржавчины, золы и других загрязнений до чистого металла. На пересечении линий реза с центром сварного соединения труб по плавникам намечают керном центры для отверстий, с которых начинают газовую резку. Сверление сквозных отверстий производят сверлом диаметром 10 мм, исключая возможность повреждения стенок труб. Тщательно зачищают с двух сторон сварные швы плавников, по которым будет производиться резка. Закончив зачистку, приступают к газовой вырезке дефектного участка. В первую очередь резы производят по середине сварных швов, соединяющих плавники, затем в поперечной плоскости в нижней части удаляемой трубы и заканчивают разрезкой трубы в поперечной плоскости в верхней части. С обеих сторон выреза удаляют плавники на длине 60 мм. При вырезке дефектного участка обращают особое внимание на исключение возможности попадания в гидравлический контур грата и других загрязнений. После удаления дефектного участка производят зачистку абразивным инструментом по линии реза плавников и механическим способом концов труб с помощью специального приспособления под сварку и ультразвуковой контроль. Конструктивные элементы обработанных под сварку концов труб показаны на рис. 4.9. Длину вставки, вырезаемой из плавниковой трубы, принимают на 10 мм больше проема. Концы труб под сварку обрабатывают в специальном приспособлении, обеспечивающем плавный переход радиусом 6—7 мм от торца плавника к поверхности трубы. После окончательной обработки длина вставки должна быть на 4 мм меньше высоты проема. Вставка не должна иметь искривлений; имеющиеся искривления устраняют правкой на винтовом прессе. У подготовленной вставки с помощью шаблонов проверяют перпендикулярность оси трубы плоскости реза, угол скоса кромок и величину притупления. Установку вставки производят с помощью струбцин, тщательно проверяя соблюдение допусков по излому осей, смещению кромки и соосности труб. Зазор между плавниками должен быть 1,5—Змм; сварку продольных швов без зазора выполнять не допускается.

Для обеспечения надежной работы барабанов во время капитальных ремонтов котла производятся осмотр и дефектоскопический контроль наружной и внутренней его поверхностей. Для этого приходится демонстрировать внутрибарабанные сепарационные устройства. Если при осмотре обнаружены трещины около отверстий, производят их выборку. Вопрос о возможности дальнейшей эксплуатации и о допустимом рабочем давлении должен быть решен с участием завода, поставившего барабан, и согласован с Госгортехнадзором.

Закаливаемые валы после термообработки, по мере необходимости, правят. У закаливаемых валов-шестерен после исправления центровых отверстий производят обкатку зубьев. При наличии точного центрального отверстия чистовая обработка его должна быть последней операцией механической обработки вала.