Отверстий проверяют

Очень часто чистовая отделка отверстий производится методом тонкого растачивания. Сущность этого способа заключается в том, что растачивание производится при большой скорости, малой глубине резания и малой подаче. Кроме алмазных резцов для растачивания применяют резцы с пластинками твердых сплавов, которые также дают хорошие результаты в отношении шероховатости и точности обработанной поверхности. Конструкции станков для алмазного раста-

исключением зачистки заусениц. В случае необходимости сверление отверстий производится на обычных сверлильных станках. Внешняя или внутр. резьба и рельефная маркировка на изделиях из П. ф. оформляются во время прессования.

Отливка отверстий производится в том случае, когда это упрощает дальнейшую механическую обработку (сверление, расточку). Минимально возможный размер литых отверстий при отливке в песчаные формы приведен в табл. 131, а при отливке под давлением — в табл. 136.

По способу закрепления отливки станки делятся на: а) ручные станки, в которых закрепление отливок и запирание отверстий производится при помощи винтовых или эксцентриковых зажимов, и б) механизированные, в которых крепление производится при помощи быстродействующих пневматических зажимов.

Контроль степени совпадения заклепочных и монтажных отверстий производится калибрами в каждой группе отверстий. Диаметры калибров и методика контроля определяются техническими условиями или инструкциями на изготовляемое изделие. Обычно диаметры калибров назначаются с таким расчетом, чтобы было обеспечено получение отверстий после прочистки или рассверловки их в собранных деталях в пределах допустимых отклонений.

Проверка диаметров и мест расположения отверстий производится выборочно, одновременно с внешним осмотром. В первую очередь проверяют отверстия, в которых при осмотре замечаются отступления. Количество отверстий, проверяемых измерениями, определяется техническими условиями на изделие. Обычно проверке подвергают около 10% отверстий от общего количества их в детали.

Контроль отверстий производится выборочно предельной пробкой.

Возможность обработки отверстий за два перехода обеспечивается благодаря наличию двухпозиционного передвижного стола, который может занимать два положения на стойке, Стойка установлена на силовом столе, осуществляющем движение подачи в горизонтальном направлении. Обработка отверстий производится за два хода силового стола, между которыми совершает перемещение передвижной стол со шпиндельной коробкой. Преимущество: возможность одновременной обработки нескольких отверстий с параллельными осями, в том числе отверстий, являющихся базами. Это позволяет в некоторых случаях сократить число станков в АЛ. Недостатки: а) возмож -ность обработки отверстий не более чем за два перехода; б) расположение обрабатываемых отверстий в детали и ее конфигурация должны быть таковы, чтобы шпиндели, выполняющие предварительную обработку, могли свободно проходить мимо обрабатываемой детали во время окончательной обработки

После окончания фрезерования торцов силовой стол переключается на уменьшенную рабочую подачу, и обрабатываемая деталь подается на вращающиеся свер ла, закрепленные в шпиндельной коробке. Преимущество: возможность обработки торцов и отверстий, используемых в качестве баз, за одну установку: Недостаток: увеличение времени цикла, так как обработка торцов и отверстий производится последовательно

состав машины, проходят заводскую контрольную сборку, и отверстия их бывают рассверленными до нужного диаметра; лишь в сравнительно редких случаях сверление отверстий производится на месте.

Сверление заклепочных отверстий производится пневматическими и электрическими сверлильными машинками, а в единичных случаях — трещотками. Для рассверливания и прочистки отверстий применяются спиральные зенкеры и спиральные конические (развертки. Охлаждение режущего инструмента при сверлении и рассверливании рекомендуется производить 2%-ным раствором каустической соды. Наружные края рассверленных

Диаметры отверстий проверяют штангенциркулями, микрометрами, предельными калибрами. При повышенных требованиях к точности диаметральных размеров, особенно при необходимости определить отступления поверхностей отверстий от цилиндрической формы, пользуются штихмасами с индикаторами (рис. 249, а), обеспечивающими точность измерения до 0,01 мм. Для более точных измерений применяются пассиметры или микротасты с точностью измерения до 0,002 мм.

Неперпендикулярность осей отверстий проверяют при помощи оправки с индикатором и калибром (рис.249, е, ж) с измерением зазоров Д1 и Д2. Проверка неперпендикулярности торцовой плоскости относительно оси отверстия осуществляется с помощью индикатора (рис. 249, з) или специального калибра (рис. 249, и).

обычно производится одновременно с контролем наметки самих деталей. Проверку расположения центров отверстий, нанесенных керном на деталях, производят стальной рулеткой, метром, масштабной линейкой или специальными контрольными шаблонами. Угловое расположение линий центров отверстий проверяют с помощью угольников и малки.

Правильность расположения отверстий, образованных без разметки, проверяют измерением расстояний между центрами отверстий. Эти расстояния должны быть в пределах установленных до пусков. Увеличенные размеры между проколотыми отверстиями указывают на необходимость проверки шаблонов и точности работы автоматов.

При контроле конструкций, подготовленных к рассверловке отверстий, проверяют:

Диаметр рассверленных отверстий проверяют предельной пробкой или штангенциркулем. Допуски на диаметры устанавливаются чертежами или специальными инструкциями на клепальные работы. Допустимые отклонения диаметров заклепочных отверстий, принятые в стальных конструкциях (при горячей клепке), приведены в табл. 34.

При потайной клепке глубину гнезд зенкованных отверстий проверяют шаблоном или эталонной заклепкой. Величина выступа-ния потайной головки заклепки относительно поверхности детали не должна превышать 0,5 мм.

При внешнем осмотре отверстий проверяют чистоту обработки, отсутствие заусенцев, трещин и рваных краев у отверстий, отсутствие перекосов, гранености и овальности отверстий, грубые отклонения от прямолинейности и шага просверленных отверстий.

Параллельность осей длинных цилидрических отверстий проверяют струнами и штихмасом.

Совпадение монтажных отверстий проверяют путем контрильной сборки на заводе каждой десятой однотипной конструкции; при этом калибр, имеющий диаметр на 1 им меньше номинального диаметра, должен пройти не менее 85% каждой группы отверстий монтажного соединения.

Совпадение заклепочных отверстий проверяют калибром, диаметр которого' на 1,5 мм меньше диаметра штемпеля или сперла. Калибр (до прочистки или рассверливания) должен проходить в 75% отверстий каждой самостоятельной группы (см. примечание к табл. 7).