Отверстий сверление

Несинхронная комплексная система с приспособлениями-спутниками для обработки картера редуктора грузового автомобиля. Комплекс предназначен для полной механической обработки картера заднего моста автомобиля УАЗ. Картер представляет собой сложную корпусную деталь, обрабатываемые поверхности которой расположены в многих плоскостях, а максимальное позиционное отклонение отверстий составляет ±0,025 мм. Полная обработка включает следующие операции: фрезерование, растачивание, подрезание, сверление, зен-керование, развертывание, раскатывание, нарезание резьб, цекование, снятие заусенцев, тонкое растачивание, запрессовку кольца подшипника, мойку и сушку готовых деталей (табл. 25).

Необходимо отметить наблюдающуюся на длительно эксплуатируемых автоматических линиях низкую точность самих агрегатных станков и других узлов. Так, на автоматической линии 1Л75 для обработки головки блока цилиндров автомобиля «Москвич» имеет место большое радиальное биение и большой радиальный люфт шпинделей, а также значительное смещение осей кондукторных плит относительно шпинделей и изношенность кондукторных втулок. На этой автоматической линии не всегда выдерживается допуск ±0,25 мм на межосевое расстояние крепежных отверстий, а отклонение осей отверстий составляет от 0,14 до 0,45 мм на длине 100 мм.

На действующих автоматических линиях наблюдается большой износ спутников и элементов линии в местах их фиксации. Так, например, на автоматической линии 1Л51 удлинителя картера коробки передач автомобиля «Москвич» опорные плоскости спутников изнашиваются на 0,2—0,4 мм; установочные планки в рабочих позициях — на 0,2—0,3 мм. Износ базовых отверстий достигает 0,25 мм; отклонение межосевых размеров базовых отверстий составляет 0,3—0,5 мм.

В верхней секции имеются люк 6 для загрузки и укладки колец рабочего слоя, осмотра и ремонта водораспределителя, люк 9 для загрузки насадки каплеулавливающего слоя, патрубок 12 для отвода охлажденных и осушенных в экономайзере дымовых газов, опорная решетка 7, несущая слой насадки 8. Холодная вода подается в экономайзер с помощью водораспределителя 11, состоящего иэ подводящей трубы, круглого коллектора и восьми радиально расположенных горизонтальных перфорированных труб, вваренных в коллектор. В трубах и коллекторе диаметр отверстий составляет 5 мм, шаг 50 мм. Горячая вода удаляется через штуцер 17. Подача горячих газов производится через патрубок 16. Наклон этого патрубка предотвращает попадание воды в газоход.

В слоистых теплообменниках из перфорированных пластин толщиной 0,2 — 1,5 мм, называемых матричными, используются металлические и фторопластовые прокладки. Требуемая герметичность в последнем случае может быть достигнута без применения клея с помощью стяжных шпилек. Диаметр круглых отверстий составляет 0,25—1,2 мм. Зазор между пластинами

талях (подробнее см. [Л. 104]). Указанные горелки были применены для сжигания газа в топках котлов мощностью порядка 200 т/ч. Принцип центральной подачи газа в глубине амбразуры, по которой движется закрученный регистром воздух, использован также в горелках Таганрогского котлострои-тельного завода, предназначенных для газомазутных котлов производительностью 420 и 500 т/ч (типа ТГМ-84, ТГМ-94 и др.). Схематически конструкция одной из таких газо-мазутных горелок представлена на рис. 8-2. Газовыпускные отверстия трубы /, имеющие диаметр около 10 мм, заглублены в амбразуру 2 примерно на 500 мм. Закручивание воздушного потока осуществляется тремя регистрами 3, отключение которых производится при помощи заслонки 4. Мазутная форсунка 5 устанавливается по оси горелки. Скорость истечения газа из газовыпускных отверстий составляет примерно 70 м/сек, а скорость движения воздуха в амбразуре — около 30 м/сек. При этих условиях производительность горелки по газу равна примерно 1 600 м^/ч, что вынуждает устанавливать в топках котлов ТГМ-84 по 24 таких горелки, а котлов ТГМ-94 — по 27 горелок (в 4 яруса). При регулировании температуры перегретого пара путем выключения отдельных горелок единичная производительность горе-

Сущность подачи электролита под напором, которая реализуется при вневанных способах электролиза, состоит в том, что с помощью насосной установки электролит подается в катодно-анодное пространство струями через систему входных отверстий диаметром 2,4...2,6 мм, а отводится через систему выходных отверстий диаметром 2,8...3,0 мм, выполненных в аноде. Площадь всех отверстий составляет 4,8 % площади рабочей поверхности анода.

ЭЛО обеспечивает высокую точность и малую шероховатость обработанной поверхности. Так, шероховатость составляет: при сверлении отверстий — °'t/—''л/; контурной резке — "•>/—Мл/, а точность получаемых отверстий составляет ~1 % от диаметра.

Наиболее точными являются станки для шлифования с продольной подачей вращающейся детали или с планетарным движением шпинделя шлифовальной бабки при неподвижной детали (рис. 5, в, г). Отклонение от круглости обработанных на этих станках конических отверстий составляет 0,3...0,5 мкм, отклонение от соосности двух центровых отверстий на длине 100 мм — 1...5 мкм.

Допуск соосности двух отверстий составляет 0.08 мм

Припуск под протягивание при обработке цилиндрических отверстий составляет 0,5...1,5 мм на диаметр отверстий.

— точность размеров основных отверстий — 22Я7, 20 Я7, допуск на расстояние между осями отверстий составляет 0,02 мм;

Фрезерование торцов и сверление в них центровых отверстий

Сверление отверстий во фланце и нарезание резьбы в них

Нарезание резьб под гайки Фрезерование шпоночной канавки Фрезерование шлицев Сверление двух отверстий под стопор Шлифование цилиндрических шеек Шлифование конической опорной шейки Шлифование конуса под патрон и торца фланца

Сверление шести отверстий М16Х 1,5 до диаметра 14 мм и пяти отверстий диаметром 16,5 мм до диаметра 16 мм

Сверление шести отверстий М16Х1,5 до диаметра 14 мм и пяти отверстий М18Х 1,5 до диаметра 16 мм

Сверление шести отверстий М16Х 1,5 до диаметра 13,8 мм и зенкерование пяти отверстий диаметром 16,5 мм до диаметра 18 мм (для последующего образования фасок)

ГАЛ мод. ПАСМА-1 (рис. 114) компонуется на базе узлов агрегатных станков и АЛ и предназначена для автоматической обработки разнотипных корпусных деталей в условиях среднесерийного производства. Принятая компоновка при смене обрабатываемых деталей в случае заблаговременного изготовления приспособлений и новых шпиндельных коробок и при перепрограммировании систем управления позволяет быстро переналадить линию. Линия обеспечивает механическую обработку отверстий (сверление, зенкерование, развертывание, снятие фасок, нарезание внутренней резьбы) в корпусных деталях четырех наименований (семи типоразмеров) винтовых компрессоров: блока цилиндров, камеры всасывания, камеры нагнетания и крышки. Материал обрабатываемых деталей — чугун СЧ 21 твердостью НВ 170—229. На линию подаются отливки массой 60—130 кг с подготовленными базами. Производительность — 4800 комплектов (19 200 деталей) в год при коэффициенте технического использования feT. и = 0,8.

Крупным достижением в станкостроении является многооперационный станок с программным управлением, позволяющий производить обработку сложных корпусов, включающую фрезерование торцов, растачивание отверстий, сверление, нарезание резьбы, проточку канавок и др. Станок оснащен необходимыми режущими и измерительными инструментами, собранными в барабане, и получает их с помощью манипуляторов в нужной последовательности.

4. Сверление отверстий

При наличии одной обработанной плоскости (табл. 58, 7) остается выверка только в одном направлении. При наличии трех необработанных плоскостей выверка требуется уже в трех направлениях (табл. 58, 8). В случае, когда детали обрабатываются партиями или требуется обеспечить взаимозаменяемость узла в сборочной единице, создают базы для одинаковой установки деталей путем сверления отверстий в подошве детали, через которые она крепится при сборке. Эти отверстия необходимо выдержать на определенном расстоянии от центра растачиваемых отверстий. Сверление отверстий в подошве производят до расточной операции и обеспечивают их расположение на определенном расстоянии от центра растачиваемого отверстия. Это достигается определенной базировкой кондуктора или установкой накладного .кондуктора по размеченным осевым линиям. В расточном приспособлении, кроме опорной плоскости, предусматривается два. базовых штыря для установки на них растачиваемой детали просверленными отверстиями (табл. 58, 9). Такая базировка особенно необходима при координатном методе растачивания с помощью фиксаторов. Ниже приведена практически достигаемая точность выверки при установке деталей:

17. Сверление всех отверстий.