Отверстий выполняют

• одно отверстие или сборка размноженных отверстий. Выполняется сверление каждого отверстия. Автоматически осуществляются любые перемещения и вращения стола для того, чтобы совместить ось инструмента с отверстиями (рис. 1.58);

Прошивание на электроэрозионных станках малых (диаметром менее 0,3 мм) щелевых и фасонных отверстий выполняется при малой затрате мощности, обычно на станках с генераторами RC, которые позволяют получить тонкую регулировку режимов. В качестве электродов применяют проволоку: вольфрамовую — для отверстий диаметром менее 0,1 мм и из латуни Л62 — для отверстий диаметром 0,1—0,3 мм. Электроду для обеспечения стабильности процесса дается вибрация с амплитудой 0,02—0,2 мм. Из-за трудностей с удалением отходов получить отверстия глубиной более 10 диаметров не удается.

Прошивание отверстий выполняется полыми электродами с наружным или внутренним подводом электролита. При формообразовании шлицев, калибровании зубьев процесс называется электрохимическим протягиванием.

Установка шаблонов на элементы для сверления отверстий выполняется следующими двумя способами:

Одноместная многоинструментная параллельная обработка четырех отверстий выполняется на двустороннем станке с помощью агрегатной головки А (рис. 8) с двумя инструментами и агрегатной головки Б также с двумя инструментами. Головка А перемещается с минутной подачей $мд, шпиндели вращаются с частотами ni и п2. Головка Б работает с подачей SMB при частотах вращения шпинделей л3 и н4. Проектирование операции начинается с определения условий для каждого из четырех инструментов. Выбирают метод обработки, вид инструмента, режимы резания (t, s0 и v) в соответствии с требованиями точности и шероховатости поверхности. Затем для каждого шпинделя рассчитывают частоту

Резиновая прокладка 9 предупреждает проникновение абразивной пыли в зазор. Для направления при входе в отверстие на калибре создана конусная заборная часть, а для уменьшения изнашивания рабочей поверхности припаяны твердосплавные вставки 10. По опыту ЗИЛа, плавающие калибры надежно обеспечивают точность измерения 6-го квалитета. Измерение калибрами с нерабочей стороны детали позволяет использовать круг наибольшего диаметра и этим повысить производительность процесса. Измерительная поверхность калибра для шлицевых отверстий выполняется

Двусторонняя обработка соосных отверстий выполняется с коротким циклом и не требует использования специального инструмента. Ее используют при черновой обработке соосных отверстий любых диаметров, а также при чистовой обработке отверстий диаметром d<18 мм, расположенных друг от друга на расстоянии, большем шести-семи диаметров. В этом случае обеспечивается более высокая точность расположения отверстий, чем при односторонней обработке, вследствие повышенной жесткости инструментальной наладки.

относительно точных поверхностей основных отверстий, выполняется после чистовой обработки основных отверстий и позволяет избежать искажения формы основного отверстия.

После окончания обработки отверстий расточным станком фрезеруются площадки поверхности 23 к 24 и производится сверление и нарезание резьбы в отверстиях, расположенных на поверхностях 23 и 24. Сверление отверстий выполняется по накладному кондуктору с базой на отверстия 26 и 5 и поверхности.

Обработка отверстий выполняется на крупных радиально-свер-лильных станках (процесс обработки отверстий в барабанах подробнее будет освещен ниже).

Следовательно, с помощью струйной трубки и приемных отверстий выполняется управление питанием и сливом обеих полостей исполнительного механизма, т. е. привод принадлежит к классу 1.

Сверление, зенкерование и развертывание отверстий выполняют соответствующими инструментами, закрепляемыми в пиноли задней бабки. На рис. 6.23, m показана схема сверления в заготовке цилиндрического отверстия.

Растачивание цилиндрических отверстий выполняют резцами, установленными на консольной или двухопорной оправке. Использование консольной оправки целесообразно в тех случаях, когда длина обрабатываемого отверстия / <: bd, так как с увеличением длины оправки снижается ее жесткость.

Растачивание параллельных и взаимно перпендикулярных отверстий выполняют с одной установки заготовки. После растачивания первого отверстия перемещают стол в поперечном направлении или шпиндельную бабку в вертикальном направлении на величину, равную межцентровому расстоянию, затем растачивают второе и другие отверстия Если требуется расточить взаимно перпендикулярные отверстия, то после растачивания первого отверстия стол поворачивают на 90° и растачивают второе отверстие.

Для получения размеров диаметров с отклонениями, соответствующими 5-му квалитету, наиболее распространены алмазное растачивание или хонингование отверстий. Хонингование отверстий выполняют на одношпиндельных и многошпиндельных хонинговальных станках при обильном охлаждении, оставляя припуск на хонингование после растачивания 0,05 ... 0,08 мм, а после развертывания 0,02 ... 0,04 мм. Весьма эффективно применение алмазного хонингования, повышающего качество обработанных отверстий.

ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ - в-ва, добавляемые к смазочным материалам для улучшения или сохранения на длит, срок их экс-плуатац. св-в. Различают след, виды присадок; загущающие, повышающие вязкость; улучшающие смазывающие св-ва - снижающие износ трущихся поверхностей (противоизнос-ные присадки), предупреждающие их заедание и задир (противозадир-ные), уменьшающие силу трения (антифрикционные) и др.; повышающие стойкость против окисления (антиокислительные); защищающие металл от хим. (противокоррозионные) и электрохим. (защитные) коррозии; предупреждающие образование на металле углеродистых отложений (моющие и диспергирующие) и др. ПРИСАДКИ к ТОПЛИВУ - в-ва, добавляемые к жидким топливам (бензинам, авиац. керосину, дизельному и котельному топливу) для улучшения их эксплуатац. св-в. Известны и широко используются след, типы П. к т.; антидетонаторы, антиокислители, моющие, противообледенит., проти-воизносные, повышающие цетановое число, ингибиторы коррозии, деак-тиваторы металлов, противодымные и др. Содержание П. к т. составляет обычно сотые - десятые доли % по массе (нек-рые П.- до 2% и более). ПРИСТАНЬ - специально оборудов. у берега место стоянки реч. судов. Предназначена для посадки и высадки пассажиров, грузовых и др. операций. Бывают стационарные (искусств, или естеств. береговые П.) и плавучие пристани. ПРИТИР - инструмент в виде кольца, цилиндра и т.п., применяемый для обработки поверхностей деталей при помощи абразивной пасты, нанесённой на его поверхность, или материалом самого инструмента. П. используют при финишной обработке притирке {доводке). П. для доводки отверстий выполняют в виде тонкостенных цилиндров с регулируемыми разрезами. Для доводки плоских поверхностей применяют дисковые П. с канавками, располож. в продольном и поперечном направлениях с шагом 12-15 мм (для предварит, притирки), и П. без канавок (для окончат, обработки). Для отделочной обработки зубьев используют П., выполненные в виде зубчатых колёс. Изготовляются П. из чугуна, стали, латуни и др. материалов, как правило, мягче материала обрабатываемой детали. ПРИТИРКА - доводка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей. Tl. осуществляется в ходе многократных взаимных перемещений инструмента (притира) и детали или обеих деталей друг относительно друга с использованием абразивного материала (напр., П. клапанов дви-

ЗЕНКЕРОВАНИЕ— чистовая обработка отверстий после сверления, в отливках, после горячей или холодной пробивки отверстий в поковках или штамповках, цилиндрич. углублений под головки или шейки винтов, поверхностей бобышек под шайбы и т. п. 3. применяют также перед развёртыванием отверстий. Выполняют 3. на сверлильных, револьверных и расточных станках с помощью зенкера.

Различные варианты схем инструментальных наладок при сверлении приведены на рис. 1. В большинстве случаев на АЛ сверление отверстий выполняют с направлением сверла по кондукторной втулке. Спиральное сверло 3 устанавливают в переходной оправке 4 (рис. 1, а) или в короткой переходной втулке 7 (рис. 1, б), которую помещают в отверстие шпинделя 6 и закрепляют двумя винтами 5. Сверло направляют по невращающейся кондукторной втулке 2. Оправку можно также закреплять с помощью быстросменной насадки 8 (рис. 1, в). При сверлении глубоких отверстий сверло дополнительно закрепляют в оправке с помощью зажимной гайки 9 (рис. 1, г) во избежание выпадения сверла во время быстрого отвода силового стола.

Контрольные автоматы для проверки диаметров точных отверстий и глубины расточек конструируют по агрегатному принципу. Средства, служащие для измерения диаметров отверстий, выполняют в виде жестких пневматических пробок или плавающих измерителей с использованием пневматики. Пневматический метод измерения позволяет создать измерительную систему относительно простой конструкции и достаточно удобной для контроля внутренних диаметров.

При обработке нескольких соосных отверстий для обеспечения соосности применяют направляющие втулки (табл. 15). Консольную обработку конических отверстий выполняют с помощью конических разверток или специальных приспособлений.

Диаметры основных отверстий выполняют по2—3-му классам,а иногда по 1-му классу точности. Погрешность* геометрической формы отверстий не должна выходить за пределы допуска на диаметр отверстия и обычно составляет J/2—2/3 поля допуска.

Установку шаблонов на элементы конструкций и сверление по ним отверстий выполняют тремя способами: