Отверстия благодаря

§ 3.6. Растяжение пластинки с периодически расположенными круговыми отверстиями различных диаметров

6. Допускается применять сочетание полумуфт разных типов и исполнений с посадочными отверстиями различных диаметров в пределах одного номинального крутящего момента, а в технически обоснованных случаях — различных номинальных крутящих моментов.

Технические требования*. Допускается применять сочетание полу муфт разных типов и исполнений с посадочными отверстиями различных диаметров в пределах одного номинального крутящего момента, а в технически обоснованных случаях — различных номинальных крутящих моментов.

диаметром 13 мм — можно было по сальниковым уплотнениям выдвигать и вдвигать в псевдоожиженный слой. В рабочем положении они входили в псевдоожиженный слой на 380 мм на высоте 150 мм над решеткой. В [Л. 638] отмечено, что решетка (подина) представляла собой пло-ский сверху свод из огнеупорного кирпича с отверстиями диаметром около 76 мм, прикрытыми плитками из нержавеющей стали с более мелкими отверстиями различных диаметров, подобранными так, чтобы обеспечить наилучшее псевдоожижение по всему сече-7 нию. Однако на фотографии решетка выглядит прикрытой сверху сплошной перфорированной плитой.

4. Стандартом допускается применять сочетание полумуфт разных типов и исполнений с посадочными отверстиями различных диаметров.

На рис. 73 показана мазутная форсунка с механическим распыливанием (МФМР), выпускаемая заводом «Ильмарине», с пятью отверстиями различных диаметров распределительного и завихри-вающего дисков. При давлении мазута 12 кгс/см2 («=? 12 бар} производительность форсунок

Технические требования. Допускается применять сочетание полумуфт разных типов и исполнений с посадочными отверстиями различных диаметров в пределах одного номинального вращающего момента, а в технически обоснованных случаях — различных номинальных вращающих моментов.

Допускается применять сочетание полумуфт разных исполнений с посадочными отверстиями различных диаметров в пределах одного вращающего момента.

Вначале рассмотрим некоторые результаты экспериментальных исследований первой группы. Обширные исследования закономерностей подобия усталостного разрушения на образцах различных типов из среднеуглеродистой стали (0,35% С) были пред-лриняты Массоне [82]. Испытывали при растяжении-сжатии плоские образцы с отверстиями различных диаметров (табл. 3.2), круглые гладкие образцы различных диаметров при растяжении-вжатии (табл. 3.3), круглые образцы диаметром 16 мм с глубокими гиперболическими надрезами различных радиусов при растяжении-сжатии (табл. 3.4). При знакопеременном изгибе в одной плоскости испытывали образцы прямоугольного сечения (табл. 3.5) Образцы круглого сечения различных диаметров (от 4 до 56 мм) испытывали также при изгибе с вращением (табл. 3.6). Приведенные в таблицах результаты соответствуют мелкозернистой структуре и механической полировке образцов. В таблицах даны

Аналогичная обработка результатов испытаний цилиндрических образцов из стали 45 диаметром D=9 и 15 мм с отверстиями различных диаметров dOTB при изгибе с вращением, приводит

При рреак>0 давление рабочего тела со стороны входа его в межлопаточные каналы больше, чем со стороны выхода. Поэтому создается сила, пропорциональная этому перепаду давления и кольцевой площади, занятой лопатками, стремящаяся сдвинуть ротор по направлению движения рабочего тела. При конструкции ротора, представляющей собой систему облопаченных дисков, насаженных на вал, небольшие перепады давлений по сторонам дисков вследствие относительно большой их площади вызывают значительные осевые усилия. Для снижения этого перепада давления в дисках иногда делают отверстия, благодаря которым он уравновешивается.

Деталь кладется плоскостью на доведенную поверхность плоской опоры /. В проверяемое отверстие входит палец 2, базирующий деталь по нижней кромке отверстия (благодаря наклону плоскости опоры /). С верхней кромкой того же отверстия соприкасается сменный измерительный наконечник рычага 3, подвешенного на крестообразно расположенных упругих пластинах 4. Отклонение рычага 3 передается на измерительную головку 5.

Прежде чем пневматическая пробка выйдет из обрабатываемого кольца, упор 20 освобождает плунжер 22 и запорный клапан под действием пружины 26 возвращается в исходное положение. При этом перекрывается выход из камеры 'чувствительного элемента датчика и тем самым осуществляется «запоминание» размера детали, в то время как давление в измерительной камере 17 резко понижается. Описанный цикл повторяется при каждом двойном ходе шлифовального круга и пробки до тех пор, пока не будет достигнут заданный диаметр отверстия. Благодаря «запоминающей» системе стрелка отсчетного устройства датчика перемещается достаточно плавно, без рывков, а возможность преждевременного замыкания контактов датчика и выдачи ложных команд исключена.

Благодаря неизменному расстоянию между резаком и поверхностью изделия, обеспечиваемому построительным механизмом, на установке вырезают отверстия с одновременной обрезкой кромки, исключая, помимо операции снятия кромки, подгонку перед сборкой штуцера с корпусом, а также предварительную вырезку отверстия в корпусе изделия перед снятием кромки и последующую зачистку пневмомашинкой. При этом снижается трудоемкость сварки и повышается качество сварного соединения. В целом установка позволяет механизировать процесс вырезки отверстий и повысить производительность вышеперечисленных операций в 2,5—3 раза.

Установка работает следующим образом. Обечайка закатывается на подъемный роликовый конвейер, поднимается к фиксатору 3 положения, затем опускается на ролики роликоопоры и фиксируется в этом положении. По команде с пульта управления все отверстия размечаются кернерами одновременно, после чего резаком, настроенным на требуемый диаметр, вырезается первое отверстие. Перед вырезкой остальных отверстий центро-искатель устройства для вырезки совмещается с центром отверстия благодаря повороту обечайки на роликоопоре и перемещению колонны по направляющим опоры посредством привода 5.

На рис. 642, /, II изображены самоконтрящиеся гайки из пластика (найлона), предназначенные для несения небольших нагрузок. Гайка снабжена резьбой лишь на некотором участке внутреннего отверстия. При навертывании гайки болт нарезает резьбу на гладком участке отверстия, благодаря чему получается тугое соединение. Дополнительный натяг создается вследствие затекания материала конического выступа а в резьбу болта. ' •

Уменьшение диаметра сверла при последующих заточках не оказывает заметного влияния на размер отверстия благодаря его компенсированию из-за биения сверла.

В зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия оси роликов образуют небольшой угол (до 5°) с осью отверстия. Благодаря наличию этого угла осевая составляющая рабочей силы уменьшается, что способствует уменьшению трения роликов о шайбы. Подача производится в сторону вершины этого угла, а шайбы у роликов в каждом случае устанавливаются так, чтобы упрочняющий ролик шел впереди заглаживающего.

Изложенная методика измерения угла применима и для синусных линеек, у которых на столике укреплены бабки с центрами (рис. 76). Эти синусные линейки предназначены для измерения наружных конусов, у которых имеются центровые отверстия, благодаря чему измеряемый конус можно удобно и быстро закрепить в необходимом положении. Наличие центров не вносит в методику измерения угла конуса каких-либо новых приемов. Однако необходимо дополнительно позаботиться о том, чтобы ось центров была бы строго параллельна нижней опорной плоскости.

Чтобы не чистить часто топку, КОЛОСНИКОВУЮ решетку углубляют на 400—600 мм ниже загрузочного отверстия, благодаря чему представляется возможным «заводить» толстый слой-шлаков и удлинять периоды между чистками топки. Если при: наличии неуглубленной колосниковой решетки топку приходится чистить от 4 до 6 раз в смену, то при углублении колосниковой решетки топку можно чистить 1—2 раза в смену. Чтобы большое количество золы не выгребать в котельную и не засорять помещения, рекомендуется устраивать зольные бункера и подвальные зольные помещения, а решетку снабжать поворотными колосниками.

Сверление отверстий большого диаметра с ручной подачей затруднено из-за необходимости приложения больших усилий со стороны токаря, поэтому отверстия диаметром свыше 20 мм следует обрабатывать последовательно двумя сверлами. Диаметр первого сверла выбирают примерно равным половине диаметра получаемого отверстия. Благодаря этому перемычка второго сверла не участвует в резании и, соответственно, усилие подачи значительно снижается.