Отверстия обрабатываются

На рис. 6.54 показан одношпиндельный алмазно-расточной станок с горизонтальным расположением шпинделя. На станине / установлена расточная головка 2. В головке расположен шпиндель, в котором закреплена оправка с резцом. Заготовку закрепляют на столе 3, имеющем перемещение по направляющим станины — продольную Подачу, величина которой регулируется механизмом подач 4. Два соосных отверстия обрабатывают на алмазно-расточных станках двустороннего действия, имеющих две расточные головки

Торцы и центровые отверстия обрабатывают на фрезерно-центро-вальных станках за одну операцию или на фрезерных и центровальных станках за две операции. Для массового производства валов часто применяют станки фрезерно-центровальные барабанного типа.

На рис. 247 показан 29-шпиндельный агрегат—двусторонний станок с двухпозиционным поворотным столом для сверления неотлитых отверстий и зенкерования отлитых отверстий в корпусе коробки скоростей токарного станка. Станок имеет две силовые головки с гидравлической подачей. Заготовки закрепляются в двухместном приспособлении. Отверстия обрабатывают на этом станке за два перехода: в первой позиции—отверстия корпуса коробки скоростей (рис. 248,а) и одновременно во второй позиции — отверстия другой заготовки (рис. 248, б). По окончании рабочего хода силовые головки возвращаются в исходное положение. При повороте стола на 180° заготовка с первой позиции перемещается на вторую, а заготовку, обработанную во второй позиции, снимают и устанавливают новую заготовку.

Обработка основных отверсти и, В зависимости от конфигурации, размеров детали и программы выпуска основные отверстия обрабатывают на расточных и агрегатных многошпиндельных станках, на токарно-карусельных, вертикально-и радиально-сверлильных станках.

Обработка крепежных и других отверст и и. Эти отверстия обрабатывают сверлением, зенкерованием, цекованием, развертыванием. В единичном производстве отверстия сверлят по разметке. В серийном и массовом производствах применяют различные кондукторы — коробчатого типа, накладные. Для обработки отверстий с разных сторон применяют поворотные кондукторы. В серийном и единичном производствах корпусные заготовки массой до 30 кг обрабатывают на вертикально-сверлильных станках, а заготовки массой свыше 30 кг — на ра-диально-сверлильных. В крупносерийном и массовом производствах обработка выполняется на многошпиндельных аргегатных станках.

Галтели в открытых бутылочных отверстиях обрабатывают по копиру, управляющему поперечным перемещением суппорта. Чистовую обработку производят фасонным зенкером или резцом 1, устанавливаемым в борштанге, центрированной по малому диаметру отверстия (рис. 207, а). Полости, ограниченные галтелями с обеих сторон (бочкообразные отверстия) обрабатывают фасонным резцом 2 (рис. 207,6), закрепленным в скалке 3, установленной эксцентрично в борштанге 4. Поворотом скаЛки резец убирают, после чего борштангу вводят в отверстие и выдвигают резец.

В отдельных случаях с целью сокращения габаритов центрирующую ступеньку выполняют на участке расположения крепежных болтов (л, лл). Этот способ применим только "для соединений на болтах; нарезание резьбы в ступенчатых отверстиях, а также ввертывание в них крепежных деталей затруднительно. Ступенчатые отверстия обрабатывают в сборе, что усложняет изготовление. Следует избегать расположения центрирующего уступа для соединений л выше центровой линии, а для соединений м — ниже центровой линии, так как возле отверстий появляются острые усы, легко ломающиеся в эксплуатации и ухудшающие форму уплотнительных прокладок. Приемлемый интервал расположения центрирующего уступа г = 0,5d, где d — диаметр отверстия (н). • *

несколько большей максимальной ширины т обрабатываемых отверстий; все отверстия обрабатывают одновременно.

! Для увеличения производительности диаметр отверстия со стороны входа инструмента (вид Э) следует делать больше диаметра бобышки второго отверстия на величину 2 к максимально возможных смещений бобышки при литье. При этом торец малого отверстия обрабатывают зенкером. Вторую торцовую упорную поверхность создают установкой втулки 1 в большее отверстие.

В корпусах с разъемом в плоскости, перпендикулярной к оси отверстий (вид м), отверстия обрабатывают в сборе половин, зафиксированных одна относительно другой контрольными штифтами. Торцы бобышек можно обработать при разнятых половинах корпуса.

Шлицевые отверстия обрабатывают комбинированными протяжками, которые предварительно протягивают круглыми зубьями отверстие, а затем зубьями соответствующей формы — шлицы.

Отлитые или отштампованные отверстия обрабатываются вначале черновым зенкером (рис. 75, а), а затем в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости — чистовым зенкером, разверткой, протяжкой и др.

2. Основные отверстия обрабатываются по 1—3-му классам точности с шероховатостью поверхности 6—8-го классов, а иногда 9—11-го. Погрешность формы отверстий 0,5—0,7 от допуска на отверстие.

отверстия в другой плоскости и т. д. По окончании обработки одинаковых отверстий по всем плоскостям детали происходит замена инструмента и весь цикл повторяется при исполнении второго перехода и т. д. 4. Одним инструментом по первому переходу осуществляется последовательная обработка одинаковых отверстий группы, расположен" ных в различных плоскостях детали. Затем другим инструментом производится последовательная обработка по первому переходу одинаковых отверстий второй группы, расположенных в различных стенках детали и т. д. Затем те же отверстия обрабатываются по второму переходу, потом по третьему и т, д. до полного завершения обработки всех отверстий детали.

Для обработки торцов и центровых отверстий валов на АЛ прогрессивным является применение двусторонних фрезерно-центровальных станков. Эти станки имеют высокую производительность при заданной точности, поскольку торцы и отверстия обрабатываются одновременно с двух сторон.

Другой пример характерен для автоматической линии. Предположим, что на одном из станков линии производится сверление нескольких отверстий, а на следующих станках эти же отверстия обрабатываются другими инструментами, например, в них нарезается резьба. Если сломалось сверло, то выйдут из строя и последующие обрабатывающие инструменты. Чтобы этого не случилось, после сверления автоматически контролируется глубина отверстий или длина сверла и, если какое-либо отверстие недосверлено или сверло сломалось, блокирующее устройство останавливает автоматическую линию для смены инструмента и удаления бракованной детали. Команда на остановку станка подается и в случае, если отверстие забито стружкой.

Конусные отверстия обрабатываются не только специальным инструментом, но и с помощью приспособлений на расточных станках. На фиг. 146 показано консольное приспособление для обработки конусов. Приспособление устанавливается на планшайбе станка. Направляющая / поворачивается на заданный угол на втулках 10 и закрепляется болтами 4. Настройка на диаметр до-стигается^вращением винта 6, передвигающего салазки 5, кото-

В крупносерийном и массовом производстве отверстия обрабатываются протягиванием. •

Остальные отверстия обрабатываются после перестановки детали на планшайбе, причем в случае, приведенном на рис. 102, в, нижний блок мер снимается и деталь устанавливается прямо на плоскость угольника, а под Вторую базовую плоскость подкладывается блок мер, равный чертежному размеру.

В этом случае основные отверстия обрабатываются на вертикально-сверлильном станке с базированием детали по среднему отверстию.

Трубные отверстия обрабатываются по рядам. Обработка состоит из следующих операций: зацентровки отверстий под сверление; сверления и рассверливания отверстий с оставлением припусков на зенкерование (разворачивание и отворачивание) под развальцовку труб. При наличии в отверстиях уплотняющих кольцевых канавок последней операцией обработки отверстий является расточка этих канавок (одной или двух).

Кроме того, отверстия обрабатываются практически на всех станках, полуавтоматах и автоматах токарной группы.

Типовые процессы обработки отверстий. Отверстия диаметром до 10 мм развертываются после сверления; при больших диаметрах отверстия обрабатываются зенкером и затем развертываются одной или двумя развертками. Точность отверстия после развертывания соответствует 3—2-му классу, а шероховатость поверхности, достигаемая развертыванием, находится в пределах 6—9-го, а иногда и до 10-го класса (при обработке латуни ЛС59-1 и цинковых сплавов) по ГОСТ 2789—59.