Отверстия составляет

Рис. 4.7. Схема установки болтов в отверстия соединяемых деталей

Разновидностью радиально-лучевого центрирования является штифтовое (пальцевое) центрирование. Центрирующие штифты плотно устанавливают в совместно обработанные отверстия соединяемых деталей (рис. 261, б). Буртик в данном случае служит для предварительного центрирования фланцев при обработке. Затяжки соединения этот способ не обеспечивает; штифты лишь фиксируют детали в осевом и радиальном направлениях. Герметичность соединения можно обеспечить упругими уплотняющими элементами, закладываемыми в стык (рис. 261, в).

Заклепка (рис. 5.1, а) представляет собой стержень круглого сечения с головками на концах, одну из которых, называемую закладной, выполняют на заготовке заранее, а вторую, называемую замыкающей, формируют при клепке. Заклепочные соединения образуют постановкой заклепок в совмещенные отверстия соединяемых элементов и расклепкой с осаживанием стержня (рис. 5.1, б). Заклепки стягивают соединяемые детали, в результате чего часть или вся внешняя продольная нагрузка на соединения передается силами трения на поверхности стыка.

Заклепочные соединения — наиболее старинная разновидность неразъемных соединений.. Конструктивно заклепочное соединение сравнительно просто (см. рис. 3.1, а) и осуществляется следующим образом. В совмещенные отверстия соединяемых деталей вставляют заклепку /, которая представляет собой цилиндрический стержень с закладной головкой 2. Затем осаживая (расклепывая) выступающий конец заклепки, образуют вторую замыкающую головку 3. Заклепки стандартизованы для диаметров d до 37 мм, причем каждому d соответствует несколько нормальных

Во втором варианте (рис. 3.19) болт повышенной точности ставят в развернутые отверстия соединяемых деталей без зазора и он работает на срез и смятие. Условия прочности такого болта имеют вид

ШПЛИНТ (нем. Splint) — деталь машин, проволочный стержень, согнутый пополам; применяется для соединения слабонагруж. частей машин, а также для предотвращения самоотвинчивания гаек. ттт вставляют в отверстия соединяемых частей, а концы его разводят. Стандартные Ш. изготовляются из проволоки диам. 0,6—12 мм и дл. 4—200 мм.

Заклепка (рис. 181) представляет собой стержень 1 круглого сечения с головками на концах, одну из которых, называемую закладной 2, выполняют в заготовке заранее, а вторую, называемую замыкающей 3, формируют при клепке. Заклепочные соединения образуют постановкой заклепок в совмещенные отверстия соединяемых элементов и расклепкой с осаживанием стержня. Вследствие пластических деформаций в процессе клепки стержни заклепок заполняют отверстия и заклепки стягивают соединяемые детали. В результате относительному сдвигу склепанных деталей оказывают сопротивление как стержни заклепок, так и силы трения, возникающие на поверхности стыка.

Зубчатые поверхности валов и отверстия соединяемых с валами деталей вычерчивают упрощенно [175]. На рис. 16.51, а показано упрощенное изображение вала с зубчатым участком. Образующие цилиндра впадин должны пересекать линию границы фаски и проходить по ее изображению. При изображении вала в продольном

Разновидностью радиально-лучевого центрирования является штифтовое (пальцевое) центрирование. Центрирующие штифты плотно устанавливают в совместно обработанные отверстия соединяемых деталей (рис. 261, б). Буртик в данном случае служит для предварительного центрирования фланцев при обработке. Затяжки соединения этот способ не обеспечивает; штифты лишь фиксируют детали в осевом и радиальном направлениях. Герметичность соединения можно обеспечить упругими уплотняющими элементами, закладываемыми в стык.(рис. 261, в).

концентрацией напряжений у отверстия соединяемых деталей и упрощением в ряде случаев изготовления отверстий под клин.

Концы этих заклепок, помещаемых в отверстия соединяемых деталей (фиг. VII. 8, а), нагреваются горячим воздухом (очень равномерно) или пламенем до температуры 130° С. В результате

например, в 5%-ном растворе плавиковой кислоты продолжительность очистки отливок, имеющих сквозные отверстия, составляет 4 ч, а продолжительность очистки отливок с глухими отверстиями - до 8 ч (рис. 172).

По действующему стандарту на сита для определения тонкости помола наименьший размер отверстия составляет 40 мкм. Для рассеивания более мелких частиц применяют другие способы. Полученная в результате рассева пыли через сита характеристика пыли поэтому называется неполной.

Наименьший диаметр проверяемого отверстия составляет 3 мм при глубине до 5 мм.

Весьма эффективны инструменты, в которых раскатывающее действие роликов сочетается- с ударным. Раскатник такого рода (рис. 64) состоит из оправки / с конусным хвостовиком, роликов 2, сепаратора 3. Рабочая часть оправки выполняется в виде многогранника или на ней делаются продольные рифления под ролики. Длина ее в 2—3 раза превышает длину роликов, что позволяет переставлять их при износе оправки на новый участок. При работе вращается деталь или раскатник. В момент прохождения вершин многогранника ролики наносят по поверхности упрочняемого отверстия частые удары. Плавность работы инструмента повышается с увеличением количества граней, число их берется кратным двум и не менее шести. Чем больше граней, тем меньше энергия ударов. Ширина дуги Я между гранями (рифлениями) обычно не превышает 2 мм, иначе увеличивается время контакта ролика с обрабатываемой поверхностью, что особенно нежелательно для тонкостенных деталей (толщина стенок у них должна быть не менее О,Ы0). Длину роликов принимают на 1—2 мм больше длины отверстия, так что осевое перемещение раскатника или детали во время обработки отсутствует. Диаметр роликов влияет на величину удельного давления, степень деформации, точность и чистоту обработки. Отверстие под раскатку обрабатывается чистовым резцом с точностью не ниь^е 3-го класса. Инструмент настраивается для работы с натягом. Он определяется как разность между максимальным размером раскатника (диаметр многогранника по выступам плюс два диаметра роликов) и диаметром отверстия под раскатку. Если инструмент работает с недостойным натягом, то происходит лишь смятие микронеровностей. Рекомендуется натяг примерно 0,02—0,03 мм, он берется тем больше, чем выше пластичность материала и грубее шероховатость. Припуск на раскатывание 3— 6 мкм. Продолжительность обработки одного отверстия составляет

Примечание. При направлении короткого зенкера по оправке (см. рис. 3, г) и отношении l/d-l~l,5 позиционное отклонение центра отверстия составляет 0,25 мм.

В последней конструкции (ЭНИМС) упругая державка с резцом деформируется с помощью привода, напоминающего по принципу действия дифференциальный датчик с сильфонами. Конструкция подналадчика сложна, но универсальна. Его испытания проведены на ЗИЛе при тонком растачивании отверстий в автомобильных шатунах [14]. Допуск на диаметр отверстия составляет 10 мкм. После обработки шатуны разделяют на четыре группы с допуском в каждой по 2,5 мкм. Испытания показали, что подналадчик позволяет получать 80% отверстий с допуском 2,5 мкм, т. е. сократить число размерных групп и тем самым существенно облегчить подбор шатунов при сборке.

Опыты проводились при значениях степени парциальности е = 1,0; 0,809; 0,666; 0,475; 0,333; 0,238; 0,143. Число МС1 ^ 0,5; степень расширения а -- 1,5. Сравнительно большая неравномерность потока при парциальном подводе потребовала многочисленных измерений полных и статических давлений по тракту проточной части. Для измерения полных давлений были применены специальные игольчатые зонды полного напора. Предварительная тарировка зондов показала, что для них коэффициент-восстановления близок к 1, а нечувствительность к углу набегания потока относительно оси приемного отверстия составляет для зондов без обтекателя 10—12° и для зондов с обтекателем около 45°. Места отборов по окружности полного и статического давлений были смещены по шагу сопловой решетки от канала к каналу вследствие некратности числа этих: отборов и числа сопловых лопаток.

Литье по выплавляемым моделям (прецизионное, или точное). Этим способом получают весьма точные отливки сложной конфигурации из труднообрабатываемых резанием материалов весом от 1 г до 500 кг, с толщиной стенок от 0,15 мм и длиной до 1 м и более. Минимально допустимый диаметр литого отверстия составляет 0,8 мм. Можно отливать и резьбу.

Лазерный метод сверления данного класса материалов позволяет получить лучшее отношение при очень высокой точности размещения отверстий и относительно меньших временных затратах. Так, при лазерном сверлении высокоплотной поликристаллической глиноземной керамике использовался рубиновый лазер с энергией в импульсе 1,4 Дж, сфокусированной линзой с фокусным расстоянием 25 мм на поверхности диска и обеспечивающей плотность мощности около 4-Ю6 Вт/см2. В среднем 40 импульсов при частоте следования 1 Гц понадобилось, чтобы просверлить керамический диск толщиной в 3,2 мм. Длительность лазерного импульса была 0,5 мс. Полученные отверстия имели конусность с диаметром на входе около 0,5 мм, а на выходе 0,1 мм. Видно, что отношение глубины к среднему диаметру отверстия составляет около 11:1, что значительно больше аналогичного отношения при других способах сверления отверстий. Для простых материалов это отношение при лазерном сверлении может составлять 50 : 1 1.76, 187].

После чернового растачивания смещение оси отверстия составляет 0,05 первоначального значения, а после получистового или чистового растачивания 0,004 первоначального значения; при последующей обработке смещением оси отверстия по малости можно пренебречь.

Учитывая, что угол при вершине парового конуса, образующегося при истечении пара из отверстия, составляет 65—80°, получаем, что отстояние / образующей трубы (рис. 189), на которой просверлены отверстия для истечения пара, от слоя падающей воды должно отвечать следующему условию: