Очередное приближение

Процесс штамповки заканчивается при движении верхней плиты вместе с прижимом вверх и создании зазора между нижней частью 13 прлжима и матрицей 7 для укладки очередной заготовки. Движение плиты вверх осуществляется с помощью тяг 18, закрепленных одним концом ка нижней части прижима, а другим - на подвижной траверсе пресса.

вием силы тяжести. Применительно к заготовкам небольших размеров магазинные устройства этого типа просты и надежны, однако для заготовок больших размеров и массы приходится использовать иные схемы. Так, на рис. 2.29, е показана схема магазинного устройства, где плоские листовые заготовки 2 подаются вверх механизмом ходового винта /. Шаговое перемещение стопы заготовок задается датчиком 4, фиксирующим заданное положение верхней заготовки путем включения и выключения механизма ходового винта /. Такая схема магазинного устройства облегчает выдачу очередной заготовки возвратно-поступательным ходом толкателя 3 по

Исходные штучные заготовки ориентируются в бункере и подаются к проходному индукционному нагревателю, в котором нагреваются до необходимой температуры. На входе в приемную часть ковочных вальцев фотопирометр отбраковывает некондиционные заготовки. Подача заготовок к валково-сегментным ковочным вальцам С3136 и их включение обеспечиваются автоматически. По конвейеру и склизу вальцованная заготовка поступает в приемник шиберного устройства, а отходы отделяются в тару. При первом цикле срабатывания вальцев шиберную подачу заготовок включает оператор с пульта управления молотом; последующие включения осуществляются автоматически. Шибер сдвигает исходную заготовку в ручей штампа. После возвращения шиберного устройства и очередной его загрузки включается молот, который обеспечивает штамповку поковки. При движении шибера для подачи очередной заготовки поковка сталкивается" со штампа и сдувается сжатым воздухом в лоток выгрузки. Производительность штамповки составляет 1800 шт/ч. Линия занимает площадь 8,3 X 5,5 м.

Автоматизированный комплекс (рис. 8) для производства стремянок грузового автомобиля массой 1,2— 2,1 кг числом более 2 млн. шт в год имеет общую длину 76 м и занимает площадь около 450 м2. Стремянки изготовляют из калиброванного круглого проката диаметром цД8— 30 мм; они имеют П-образную форму и резьбу на концевых элементах длиной 50—75 мм. Прокат длиной 2,5— 6 м из стали 40Х с допускаемой кривизной до 2 мм/м укладывается в пачках на стеллаж. Максимальная грузоподъемность стеллажа 5 т. Прутки с платформы стеллажа автоматически по одному подаются на роликовый конвейер; приводные ролики захватывают пруток и перемещают в рабочее пространство пресс-ножниц усилием 0,35 МН. Сигналом для подачи очередного прутка является прохождение торца разделяемого прутка мимо контролирующих прижимных роликов. Немерные концевые отходы при разрезке прутков удаляются в тару. При номинальном числе ходов ползуна пресса 80 за 1 мин производительность разрезки прутков длиной 550—840 мм составляет около 20 шт/мин. Заготовки поднимаются конвейером и ориентированно перемещаются по лотку в камеру магнитного контроля. Две ветви конвейера работают независимо друг от друга, а контролирующее наличие заготовок устройство автоматически изменяет такт подачи при отсутствии очередной заготовки на одной из ветвей конвейера. В специальном устройстве на входе в камеру магнитного контроля заготовки захватываются пневматическими зажимами, намагничиваются и опрыскиваются люминесцирующей жидкостью. Степень намагничивания контролируется, а отклонения от нормы фиксируются световой сигнализацией. После размагничивания за-

Гидравлическое подводящее устройство типа БВ-3102 предназначено для установки двухконтактных измерительных скоб приборов активного контроля типа БВ-1096 на автоматических или полуавтомат тических круглошлифовальных станках. Применение такого устройства позволяет автоматизировать подвод скобы для измерения шлифуемой детали и осуществить возврат скобы в исходное положение с целью освобождения рабочей зоны при удалении обработанной детали и установке в центра станка очередной заготовки.

Прибор действует следующим образом. После установки на позицию обработки очередной заготовки измерительные наконечники вводятся в шлцфуемое отверстие. По команде, поступающей из схемы станка, обесточиваются электромагниты арретироваиия 7 и 31. В то же время через замкнутые контакты переключателя 27 подается ток в об-ч мотку электромагнита 34. В результате этого измерительные наконечники освободятся и под действием пружины 37 войдут в соприкосновение с обрабатываемой поверхностью. Происходит измерение. При Обратном ходе прибора, прежде чем измерительные наконечники вый-Лут за пределы обрабатываемой поверхности, размыкаются контакты переключателя 27, прерывается электрическое питание магнита 34, и его якорь 33 фиксирует рычаги в том положении, в котором они находились в момент измерения отверстия. При повторном введении в обрабатываемое кольцо рычаги вновь растормаживаются. В процессе обработки уменьшается зазор между торцами измерительных сопел 15, 21 и заслонками 17, 18. Пропорционально изменению зазора сокращается расход сжатого воздуха и возрастает давление в измерительной камере 19 датчика 22. Благодаря этому чувствительные элементы и стрелка датчика совершают дискретные перемещения на величину припуска, снятого за один двойной ход шлифовального круга 1.

Автоподналадчики воздействуют на органы наладки станка, изменяя расположение этих органов относительно обрабатываемой поверхности детали. Автоподналадчики не загружают рабочую зону.станка, могут осуществлять контроль нескольких параметров качества в статических условиях с последующей разбраковкой деталей, при этом детали могут быть надлежащим образом подготовлены к процессу контроля (очищены от загрязнений и охлаждены до нормальной температуры). Однако автоподналадчикам присущ целый ряд недостатков. Условия контроля в этих устройствах отличны от условий эксплуатации; они компенсируют, по существу, лишь систематические погрешности, такие, как износ режущего инструмента и деформации деталей станка, составляющие размеры которых входят в цепь, определяющую получаемый размер детали. Точность контроля у этих устройств зависит от величины под-наладочного импульса. Автоподналадчики требуют дополнительных транспортирующих и базирующих элементов; они обладают большим временным запаздыванием, так как контроль возможен либо после съема очередного слоя металла, либо после обработки (что гораздо чаще) одной или нескольких деталей. Временное запаздывание приводит к тому, что профилактическое «вмешательство» при работе с автоподналадчиком возможно лишь в процессе обработки очередной заготовки.

Патроны по фиг. 85, а, б обеспечивают автоматический захват и освобождение протяжки. Патроны подобного типа выполняются двух-и трехкулачковыми. Захват замковой части производится кулачками 3, расположенными в пазу корпуса 2. В положении захвата кулачки удерживаются гильзой / под действием пружины 5. Замковая часть протяжки освобождается из патрона в конце обратного хода каретки; при этом гильза / упирается в неподвижный упор на столе станка и отодвигается так, чтобы кольцевая выточка в гильзе совместилась с кулачками. В этом положении кулачки под действием пружины 4 откидываются от шейки замковой части. В это время патрон на вспомогательной каретке захватывает заднюю замковую часть и отводит протяжку в исходное положение. После постановки очередной заготовки вспомогательная каретка продвигает переднюю замковую часть протяжки через обрабатываемое отверстие и вводит ее во внутреннюю полость патрона

На первоначальной стадии прессования заготовка устанавливается в центрирующиеся отверстия матриц штампов первой позиции. Под действием усилия пресса, передаваемого через ползун на подвижную штамповую каретку, последняя контактируется с торцом заготовки. По мере дальнейшего продвижения ползуна пресса штам-повые каретки оказывают давление на заготовку, в результате этого она начинает деформироваться одновременно с двух концов. При установившемся процессе все матрицы обоих штампов при рабочем ходе пресса одновременно соприкасаются с торцами заготовок и постепенно вдавливаются в них. Перемещение изделий с одной позиции на другую и установление очередной заготовки между парой штампов первой позиции (в стадии освоения) производится вручную. При установившемся технологическом процессе при каждом ходе ползуна пресса с последней позиции выходит готовая деталь.

In. — длина пути центра тяжести очередной заготовки при ее перемещении в зоне захвата (рис 33, г); у — угол наклона дна бункера

. . . , 4"+2), Ф(п+2), проекция которой на ЕпХ(п+2) (х(п+2>, . . . , A-
Расчет канала при заданной производительности. А этом случае можно использовать метод последовательных приближений: взяв в качестве первого приближения радиус акструдата, рассчитать коэффициент разбухания, по нему и радиусу акструдата найти второе приближение радиуса канала и так далее до тех пор, пока очередное приближение не будет равно предыдущему с заданной точностью. Если обозначить процедуру нахождения В по R через f , то процесс последовательных приближений можно будет записать так:

Очередное приближение к оптимуму определяется следующим образом:

Таким образом, очередное приближение заключается лишь в пересчете величин граничных сопротивлений и перенастройке их на модели, что не вызывает больших трудностей, если выполнить их, например, в виде обычных магазинов сопротивлений. Остальные сопротивления сетки могут быть постоянными, что особенно важно, если у исследователя нет сеточных моделей переменной структуры.

где I — номер приближения; Ki — очередное приближение для относительного

и находят значения ') (а ^"')н /(р ^ ;). Новый отрезок локализации и очередное приближение к точке минимума определяют по правилу:

х . За очередное приближение принимается точка (*+!)_ («__

3. За очередное приближение к точке минимума принимают

В общем случае, указанная операция связана с рассмотрением совокупности краевых задач при различных наборах функций 5,- (г) и и° (г). Очередное приближение вычисляется при значениях

Расчеты по соотношениям (8.12)-(8.15) проводятся в следующей последовательности. Сначала, используя /?(*) из (8.13) и z(fc), по формуле (8.14) вычисляем t(fc), причем элементы Яу^*"1),^*"1)] найдены на предыдущей итерации. Затем, используя z^*) и t^, по формуле (8.15) вычисляем элементы Jjj[z^fc),t(fc)]. Обращая эту матрицу, получаем Hij[z^k\t^] и определяем по уравнению (8.12) очередное приближение.

Рекомендуем ознакомиться:

Ошибочной конструкции

Образования сервовитной

Образования специальных

Образования сульфатной

Обдирочном шлифовании

Образования усталостных

Обдувочных устройств

Обеспечены следующие

Меню:

Главная страница Термины