Обеспечения свободного

Стали аустенито-мартенситного класса могут свариваться; для обеспечения стойкости сварных соединений против межкри-сталлитной коррозии они должны после сварки подвергаться закалке, обработке холодом и старению.

Материалы. Материалы червяка и червячного колеса выбираются Из условий минимального износа и потерь на трение, обеспечения стойкости против заедания. Червяки изготовляются обычно из углеродистых сталей (40, 45) и легированных (15ХА, 40ХН). Наилучшими являются червяки с высокой твердостью рабочих поверхностей витков (полученной закалкой или цементацией и закалкой до HRC 56—62) и высокой чистотой рабочих поверхностей (достигается шлифованием).

ными, концентрацией W и Мо, то можно видеть, что в ванадиевых сплавах для обеспечения стойкости не ниже 1 балла (скорость коррозии 0,1 мм/год) должно содержаться примерно 20—25 ат.% Мо или W. При существующей технологии производства ванадия (его чистоте по примесям внедрения) такие сплавы будут совершенно нетехнологичны. Таким образом, в системе ванадиевых сплавов пригодным для длительной эксплуатации в кипящей соляной кислоте (до 20%-ной концентрации) может быть лишь сплав V + (15-ь20) ат.% Та ( -40-45 мас.% Т.а).

Ниобий. Ниобий энергично образует малорастворимые карбиды. Так же, как для титана непросто правильно определить количество ниобия, необходимое для предотвращения МКК-Нельзя просто принимать для расчета соотношение Nb/C л; 8, поскольку около 0,1 % этого элемента остается в твердом растворе, некоторая часть расходуется на взаимодействие с азотом. В то же время, если сталь содержит другие карбидообразующие элементы, количество ниобия может быть уменьшено, например при наличии в стали ванадия можно пользоваться соотношением (Nb -f + 0,5V)/(C + N), а не Nb/(C + N). Обычно для обеспечения стойкости против МКК отношение Nb/C должно быть равным 11. Если в стали повышенное количество азота, следует пользоваться соотношением % Nb = % С-8 + % Nb-6,6 [86].

Для обеспечения стойкости сварных конструкций к коррозионному растрескиванию сварного .шва очень важно правильно 124

В первых конструкциях парогенераторов реактора AGR использовались навитые спиральные трубы, установленные таким же образом, как в реакторах типа «Магнокс». В более поздних конструкциях были применены спиральные сборки, помещаемые в цилиндрические каналы в стенках корпуса реактора, которые в случае необходимости могли быть переставлены. Теплоноситель здесь является более агрессивным, чем в реакторе «Магнокс», так как имеет более высокую температуру (650° С по сравнению с 380° С в реакторе «Магнокс»), более высокое давление (4,2 МН/м2 по сравнению максимум с 2,8 МН/м2) и большее число соединений, порождающих водород, которые добавляются, чтобы ограничить потери графита. Полностью раскисленные углеродистые стали могут быть использованы до 360° С, при более высокой температуре необходимо применять стали, содержащие хром и =^0,6% Si. Эти стали хорошо сопротивляются коррозии во всем диапазоне температуры, поэтому проблема материалов для парогенераторов как с многократной циркуляцией, так и прямоточных не возникает при условии, что с увеличением температуры для обеспечения стойкости при окислении будут использованы более высоколегиро^ ванные стали. Эта проблема может, однако, возйикнуть для прямоточных парогенераторов при работе на докритических параметрах, так как существует опасность коррозии под напряжением, которая может иметь место, если растворы с высокой концентрацией солей из зоны испарения попадут в перегреватель, сделанный из одной из аустенитных сталей серии 300. Для полной безопасности от коррозии под напряжением существенно, чтобы этот материал работал при перегреве по крайней мере 90°. Это не вызовет конструктивных трудностей, так как максимальная температура, при которой материал должен противостоять коррозии под напряжением, выше 470° С и представляет собой сумму 350° С+ 90°+ 30° (градиент по трубе). Однако уровень воды в прямоточных парогенераторах, работающих на докритических параметрах, контролировать трудно. Различие уровней в трубах может уменьшить перегрев в одних из них до уровня, когда появляется риск возникновения коррозии под напряжением, и увеличить температуру других до значений, при которых в конце эксплуатации реактора можно ожидать появления коррозионного разрушения. Одним из решений этой проблемы является использование высококремнистой стали с 9% Сг и 1% Мо в сочетании с удачной конструкцией, что дает возможность обеспечить одинаковый уровень во всех трубах. Возможно также применение никелевых сплавов, таких, как сплав 800, который показал хорошее сопротивление коррозии под напряжением, а также воздействию во всем рабочем диапазоне температуры. Однако разработка

Символ каждого элемента обозначает максимальное содержание его в металле (по техническим условиям или по стандарту) в процентах. Критерием оценки служит предельно допустимое значение СЭКв = 0,45 % (для тонкостенного металла Сэкв = 0,55 %). Если углеродный эквивалент больше 0,45 %, то для обеспечения стойкости околошовной зоны против образования трещин и закалочных структур следует применять предварительный подогрев до температуры 100—200 "С и выше.

При наличии требования по стойкости металла шва к межкристаллитнои коррозии. Для сварки второго слоя шва облицовки двухслойной стали и наплавки поверхностей фланцев, люков и т. п. для второго и последующих слоев, работающих в соответствующих агрессивных средах при температуре до 700°С. Для работы в интервале температур -^- 450—700"С применяются только электроды с содержанием 3—6% ферритной фазы, при этом для обеспечения стойкости против межкристаллитнои коррозии необходима термическая обработка при температуре 870—920°С. Однопроходные швы, корневые и облудочные валики при сварке изделий из. сталей аустенитного класса выполняются электродами с содержанием 6—10% ферритиой фазы

Целью разработки двигателя является достижение наивыгоднейшего компромисса между экономичностью (удельным импульсом), устойчивостью и работоспособностью при заданных условиях, таких, как топливная пара, располагаемые перепады давления, ресурс и тяга двигателя. Сначала следует установить относительную важность поставленных условий. На этапе проектирования можно проводить сравнение различных вариантов: повышение запаса устойчивости за счет удельного импульса; введение пленочного охлаждения или газовой завесы для обеспечения стойкости стенки, опять же за счет Удельного импульса. Крупные форсунки и форсуночные каналы простой конфигурации снижают затраты на изготовление, но уменьшают удельный импульс.

Целью разработки двигателя является достижение наивыгоднейшего компромисса между экономичностью (удельным импульсом), устойчивостью и работоспособностью при заданных условиях, таких, как топливная пара, располагаемые перепады давления, ресурс и тяга двигателя. Сначала следует установить относительную важность поставленных условий. На этапе проектирования можно проводить сравнение различных вариантов: повышение запаса устойчивости за счет удельного импульса; введение пленочного охлаждения или газовой завесы для обеспечения стойкости стенки, опять же за счет Удельного импульса. Крупные форсунки и форсуночные каналы простой конфигурации снижают затраты на изготовление, но уменьшают удельный импульс.

тодических печей с защитной атмосферой для спекания формованных заготовок. Поэтому наши пожелания к форме деталей основываются на возможности обеспечения стойкости штамповой оснастки при крупносерийном производстве.

Чтобы избежать самозаклинивания муфты (и для облегчения выключения) , необходимо, чтобы сила Рвык равнялась нулю. Это приводит к необходимости выполнения условия a>p=arctgf. При трений металла о металл для обеспечения свободного расцепления конусов угол а должен быть не менее 8. ..10° (обычно для гарантии принимают a^l 2... 15°).

Для обеспечения свободного движения электронов от катода к аноду и далее к изделию, для тепловой и химической изоляции катода, а также для предотвращения возникновения дугового разряда между электродами в установке для сварки создается глубокий вакуум порядка 133-10~* Па, обеспечиваемый вакуумной насосной системой установки.

Подшипники служат для поддержания вращающихся валов и осей в пространстве и обеспечения свободного их вращения или качения. Подшипники подразделяют на подшипни-кпу качения и скольжения. Подшипники качения — это опоры вращающихся и качающихся деталей (шарики или ролики), работающие на основе трения качения; подшипники скольжения — опоры вращающихся деталей, работающие в условиях относительного скольжения поверхности вала (цапфы) по поверхности подшипника, разделенных слоем смазки.

Парный комплект конических роликоподшипников в комбинации с радиальным роликоподшипником. Первый комплект конических подшипников допускает регулирование осевых перемещений вала при помощи крышки и набора прокладок между фланцем крышки и корпусом. Исключается возможность заклинивания подшипников при температурных изменениях длины вала вследствие обеспечения свободного осевого перемещения внутреннего кольца левого подшипника вместе с роликами относительно наружного (плавающая опора)

Пневмодроссели с обратным клапаном предназначены для регулирования потока сжатого воздуха давлением до 10 кгс/см8 и обеспечения свободного прохода в обратном направлении при температуре окружающей среды от 5 до 50° О и относительной влажности до 80%.

Принимаем Riu = 47,75 для обеспечения свободного выхода шлифовального круга

Фиг. 648 поясняет важность обеспечения свободного входа и выхода инструмента при нарезании зуба как при выступающем (а), так и утопленном (б) зубе.

Собственные механические сопротивления Z0 (со) и податливости М0 (со) конструкций машины, необходимые для характеристики .машин как источников вибрации и расчета вибрации, определяются методами и средствами, рассмотренными в гл. X, п. 1. Для обеспечения свободного положения машина подвешивается на упругих элементах. Частота собственных колебаний машины на этих элементах должна быть не менее чем в три раза меньше низшей частоты исследуемого диапазона. Упругие элементы подвески крепятся к корпусу машины в местах, удаленных как от опорной поверхности, так и от рабочих узлов.

Конструктивные ограничения: а) максимальные технические характеристики унифицированных силовых и шпиндельных узлов; б) необходимость обеспечения свободного доступа к инструментам для осмотра и замены и ко всем узлам и механизмам АЛ для их технического обслуживания и ремонта; в) необходимость обеспечения свободного схода стружки и т. п.

Для того чтобы крутящий момент не передавался на призмовое соединение рычага 2 и верхнего захвата 7, а также для обеспечения свободного перемещения верхнего захвата в вертикальном направлении при одновременном воздействии на образец осевой силы и крутящего момента установлены специальные оси с подшипниками 3.

На рис. 323, а изображена схема шарнирного соединения двух звеньев — 1 и 2, а на рис. 323, б с утрированным зазором представлена цапфа шарнира, связанная со звеном / и головкой шарнира другого звена. Для обеспечения свободного проворачивания звена / относительно 2 и процесса заклинивания смазки (см. подробнее т. 2, п. 41) радиус отверстия f головки гг делается большим радиуса цапфы гц, причем между отверстием головки под цапфу и самой цапфой образуется радиальный зазор, равный