Обеспечения температуры

Основная задача обеспечения технологичности конструкции изделий (ТКИ) заключается в достижении оптимальных трудовых, материальных и топливно-энергетических затрат на проектирование, подготовку производства, изготовление, монтаж вне предприятия-изготовителя, технологическое обслуживание (ТЛО), техническое обслуживание (ТО) и ремонт, при обеспечении прочих заданных показателей качества изделия в принятых условиях проведения работ.

Правила разработки и применения типовых математических моделей обеспечения технологичности согласно ГОСТ 23501.601—83. Математические модели должны описывать структуру объекта моделирования, включая состав элементов, их свойства, взаимосвязи, количественные и качественные характеристики.

При отсутствии вариантов структур объектов моделирования решение задач обеспечения технологичности конструкции изделия ведут по табличным моделям. При наличии вариантов структур объектов моделирования по составу элементов автоматизированное решение задач обеспечения технологичности конструкции изделия ведут по сетевым моделям; при наличии вариантов структур по составу и взаимосвязям элементов объектов моделирования автоматизированное решение задач обеспечения технологичности конструкции изделия производят по перестановочным моделям.

Автоматизированное решение задач обеспечения технологичности конструкции изделия на основе математических моделей включает:

Технологичность—соответствие изделия требованиям производства и эксплуатации. Цель обеспечения технологичности— повышение производительности труда и качества изделия при максимальном снижении себестоимости.

Порядок и правила обеспечения технологичности устанавливаются государственными стандартами. Современные тенденции состоят в том, что отработка конструкции на технологичность все в большей степени смещается на стадию разработки конструкторской документации. Это требует делового и творческого сотрудничества конструкторов и технологов как при выборе вида заготовки, так и при разработке технологии ее последующей обработки.

Задача обеспечения технологичности заготовок должна решаться с учетом взаимодействия всех служб завода (конструкторы, технологи, работники технического снабжения и т. д.) и конкрет-

Правила обеспечения технологичности литых заготовок изложены в п. 4.4. В соответствии с п. 4.1.2 следует установить класс точности размеров и масс и группу технологической сложности отливки.

Иногда для обеспечения технологичности используют принцип одновременной кристаллизации, который заключается в том, что все стенки отливок — от нижней части до верхней — имеют одинаковую толщину и застывают практически одновременно. Этот принцип применяется в основном для мелких и средних отливок ? тонкими стенками из сплавов с небольшой усадкой. Однако при

В связи с тем что у литых конструкций необходимо обеспечить минимальную толщину стенок, для повышения прочности и жесткости отливок следует применять оребрение нагруженных стенок. Однако это ведет к увеличению концентрации напряжений, а в местах пересечения ребер со стенками — к скоплению излишнего металла. Поэтому для обеспечения технологичности конструкции отливки необходимо обеспечить свободную деформацию ребер при усадке, для чего ребра должны располагаться перпендикулярно к плоскости разъема формы.

Сложность изготовления пресс-форм, их стойкость и стоимость являются определяющими факторами целесообразности изготовления заготовок методами порошковой металлургии. Иногда, особенно в условиях массового производства, для обеспечения технологичности, следует изменить конфигурацию порошковой и сопрягаемой с ней деталей. Например, канавки в отверстии порошковой детали можно перенести на сопрягаемую деталь (рис. 7.1). Для сохранения формы прессовки при выталкивании из пресс-формы порошковые заготовки не должны иметь конструктивных элементов, препятствующих свободному их выталкиванию (различных приливов и углублений, расположенных под углом к оси прессования, косых ребер и пр.). Применение пресс-форм с двумя и более плоскостями разъема оправдано лишь в исключительных случаях, т. к. резко увеличивает их стоимость и снижает производительность труда. Следует максимально уменьшить количество изменений толщины или диаметра заготовки вдоль оси, особенно тогда, когда это не вызывается конструктивной необходимостью (рис. 7.2,1). Также необходимо избегать резких изменений толщины стенок (рис. 7.2,2).

Процесс изостатического горячего прессования является процессом, сочетающим в себе воздействие на тело температуры и давления газа. Обычно тело, на которое оказывается воздейстие, заключают в вакуумированный герметичный контейнер, способный деформироваться при температуре процесса. Установка для изостатического горячего прессования чаще всего состоит из трех основных агрегатов: сосуда высокого давления, или автоклава, системы для создания давления и системы обеспечения температуры [145]. Сосуд высокого давления может быть выполнен либо в виде оболочки умеренной толщины, подкрепленной намотанной на нее проволокой, либо толстостенным, монолитным. Применяемые в настоящее время в США в опытном производстве установки горячего изостатического прессования имеют диаметр рабочего пространства до 910 мм и рассчитаны на давление от 210 до 2100 кгс/см2. Наиболее часто применяют установки с давлением 700 — 1050 кгс/см2. Экспериментальные установки горячего изостатического прессования могут работать под давлением до 10 500 кгс/см2. Давление в установках создается компрессорами диафрагмеиного или поршневого типа, в зависимости от требуемой скорости создания давления. Высокие скорости создания давления достигаются в результате использования аккумуляторов высокого давления. В качестве рабочего газа обычно применяют гелий или аргон, однако существуют системы, где используют азот или воздух.

Наиболее сложной и ответственной частью установки является система обеспечения температуры. Основой этой системы является печь, устанавливаемая внутри сосуда высокого давления таким образом, чтобы не было утечки теплоты за счет излучения и конвекции газов, находящихся под высоким давлением, к стенкам сосуда.

В дальнейшем с целью снижения количества вырабатываемой теплоты площадь решетки была уменьшена до 3 м2, а поверхность змеевиков до 8,4 м2. При этом для обеспечения температуры слоя 850*С пришлось увеличить коэффициент подачи воздуха в слой.

для создания надежных в эксплуатации и несложных в изготовлении конструкций таких предтопков. Если для чисто водогрейных котлов выполнение циклонных предтопков из металлических обечаек с охлаждением их сетевой водой не представляет каких-либо трудностей, то для паровых котлов изготовление таких конструкций предтопков возможно только при охлаждении обечаек воздухом, поступающим далее внутрь предтопков для сжигания топлива (рис. 5.2). Однако для обеспечения температуры стенок обечаек в допустимых пределах такие предтопки должны быть изнутри футерованы высокоогнеупорным хромомагнезитовым кирпичом толщиной не менее 250 мм. Охлаждение стенок предтопка трубами, включенными в естественную циркуляцию, значительно усложняет конструкцию предтопка и котельной установки, так как для обеспечения необходимого движущего напора циркуляции требуется включение труб предтопка в обогреваемые трубы достаточной высоты, расположенные в топочной камере. Значительно более простым по конструктивному оформлению является охлаждение таких предтопков питательной водой. В этом случае охлаждение стенок осуществляется трубами, включенными в верхние и нижние коллекторы, разделенными перегородками, что позволяет подобрать для каждого случая необходимые скорости движения питательной воды, исключающие закипание воды даже при значительных колебаниях нагрузки (рис. 5.3).

80 т/ч. В летний период при работе двух комбинированных котлов с .нагрузкой 50—62% номинальной котельная обеспечивает также выработку постоянного расхода пара 160 т/ч. При этом режиме расход теплоты на горячее водоснабжение из котельной может быть уменьшен до 8 Гкал/ч. При постоянной выдаче 160 т/ч пара расход теплоты на горячее водоснабжение в этот период может быть увеличен до 35 Гкал/ч. Для обеспечения температуры сетевой воды 150°С в период максимальных расходов теп-

При установке экономайзера для подогрева сетевой воды необходимо предусматривать ее рециркуляцию для обеспечения температуры воды на входе в экономайзер по условию точки росы.

При желании получить в факеле более высокую температуру необходимо сооответственно увеличить « тепловыделение. Так, для обеспечения температуры факела Т$ = 1700° К на компенсацию потери тепла потребуется уже 500 000 ккал/мэчас и т. д.

металлического теплоносителя. Для обеспечения температуры катода 1200° С и выше желательно применение жидких металлов с высокой температурой кипения, чтобы в контуре циркуляции реактора и в преобразователях не было высокого давления. Возможно использование лития, температура кипения которого 1337° С.

Для защиты от коррозии регенеративных воздухоподогревателей в ряде случаев выполнен предварительный подогрев воздуха отработавшим паром с расчетом обеспечения температуры листов набивки не ниже 100° С.

Для обеспечения температуры не более 100° С перепад температур должен быть Ад = 100 — 40 = 60°, а поверхность теплоотдачи (задаемся коэффициентом KF — 14 ккал1(м* • ч • град)

Подача насоса питания выбирается исходя из количества отводимого тепла и конструкции охладителей с учетом обеспечения температуры масла во время работы гидротрансформатора до 100°С.

При проектировании гидропривода необходимо произвести лабораторные испытания пар трения распределитель — блок на машине трения при соответственно повышенных в 3 и 5 раз удельных работах трения, а также произвести проверку основных материалов на коррозию в выбранном масле. Выбор поверхности теплоотдачи Р ж2 произведем из условия обеспечения температуры нагрева гидропривода к концу 2-часового цикла работы до 1 10° С.