Обеспечить медленное

Система нейтрализации ОГ автомобиля ЗИЛ- 130 и его модификаций состоит из двух нейтрализаторов Н-13 и двух эжекторов. Упрощенный вариант СНОГ должен обеспечить максимальную надежность системы в разнообразных условиях эксплуатации автомобилей, от автомобиля-фургона для перевозки продуктов до строительного автосамосвала. Нейтрализаторы и эжекторы собраны в единый блок, устанавливаемый на место глушителя (рис. 45). Каких-либо переделок в системе выпуска автомобиля не требуется. Данные по удельным выбросам двигателя ЗИЛ- 130 в стандартном исполнении и с системой нейтрализации приведены в табл. 18.

В процессе сварки стоек картера термический цикл и деформации всех пяти элементов стыка оказываются настолько близкими, что остаточные напряжения в направлении поперек стыка практически отсутствуют. Это позволяет обеспечить максимальную погрешность длины картера ±2,5 мм, расстояния между осями цилиндров ±1 мм, смещения оси стоек в поперечном направлении не более 2 мм и пропеллерпости основания ±2 мм. Малые отклонения в размерах картера позволили намного уменьшить припуски на механическую обработку, а низкий уровень остаточных напряжений главного направления и однородность структуры сварных соединений позволили отказаться от отпуска картера после сварки. В условиях серийного производства эти особенности рассмотренной технологии являются весьма важными и обеспечивают значительный экономический эффект.

При выборе способа изготовления поковок прежде всего учитывают требования к изготовляемой из нее детали при эксплуатации: характер нагрузки, наиболее ответственные сечения, требуемое расположение волокон, желаемое распределение наружных и внутренних :лоев металла исходной заготовки и т. п. Затем устанавливают, какие приемы ковки или штамповки могут придать поковке необходимые свойства, обеспечить максимальную прочность детали и другие эксплуатационные требования. Например, при ковке или

Метод контроля (или сочетание методов) выбирают таким эбразом, чтобы обеспечить максимальную степень выявления дефектов [25].

этом этапе идет выбор метода неразрушающего контроля. На основании информации первого блока (изучение нормативно-технической документации), а также результатов первого этапа (визуального и измерительного контроля) экспертно выбираются методы неразрушающего контроля. Сочетание различных методов должно обеспечить максимальную степень выявления недопустимых дефектов. Далее, учитывая качество изготовления, характер нагружения объекта контроля при эксплуатации и периодичность контроля рассчитывают объем контроля каждым методом для обеспечения заданной надежности оборудования. После задания объема дефектоскопии производится расчет затрат по выбранному сочетанию методов неразрушающего контроля. Затем объем контроля и методы неразрушающего контроля также подвергают корректировке.

Начальное напряжение в ремне о0 выбирается так, чтобы обеспечить максимальную долговечность гибкого звена. Для плоских и клиновых ремней оно принимается в пределах 12—18 кПсм?. Эти значения получены на основании экспериментов, проведенных при постоянной скорости V = 10 м/сек, передаточном отношении 1 = 1 и на чугунных шкивах.

ЭВМ широко используют для расчетов топографии двухмерных и трехмерных магнитных, электромагнитных, -ультразвуковых, тепловых и других полей и ионизирующих излучений. Они позволяют наиболее точно определить и учесть влияние мешающих факторов (неравномерности толщины материалов, колебаний зазоров, неоднородности электромагнитных свойств, наличия посторонних примесей и т. п.). С их помощью можно рассчитать условия наилучшей помехоустойчивости аппаратуры и обеспечить максимальную точность измерений.

Оптимальный выбор технологии нанесения и исходных материалов должен обеспечить максимальную окалиностойкость, достаточно высокую прочность соединения покрытия с основой, минимальные открытую пористость и газопроницаемость и близкое соответствие коэффициентов линейного расширения покрытия и основного металла. -

Арнольд [1], а также Ианелли и Риццитано [15] показали, что при испытании слоистого образца, соответствующего рис. 26 (в этом случае, по Эмбери и др. [9], происходит «распределение» трещины между слоями), его вязкость разрушения равна сумме значений вязкости разрушения отдельных листов. Это позволяет конструктору обеспечить максимальную вязкость разрушения, выбирая соответствующие параметры листов. Возможности такого подхода иллюстрирует приведенный выше рис. 4, характеризую-

Слоистые композиты, как показано, обладают тем преимуществом, что в них слабые плоскости могут быть ориентированы желательным образом. Эти композиты можно использовать как материал, задерживающий или распределяющий трещину. В первом случае можно обеспечить максимальную вязкость разрушения на основании известных соотношений между вязкостью разрушения и толщиной. В обоих случаях поверхность раздела может быть почти так же прочна, как матрица, что не отражается на наблюдаемых закономерностях поведения композита; однако заметное снижение прочности поверхности раздела может привести к ухудшению других свойств.

Задача электроэнергетики состоит в том, чтобы, расширяя сферу электрификации, обеспечить максимальную механизацию и автоматизацию процессов производства и на этой основе достичь наивысшей производительности общественного труда.

Сварка стыков труб из углеродистых и низколегированных сталей должна выполняться без перерывов в работе до полной заварки всего стыка. В случаях вынужденных перерывов в работе допускается прекращение сварки при заполнении до 0,5—0,6 толщины стыка. При этом следует обеспечить медленное и равномерное охлаждение металла путем заворачивания стыка в слой асбеста или применения других средств, устраняющих возможность резкого зонального охлаждения.

При многослойной сварке стальных трубопроводов и вынужденном перерыве в работе допускается прекращение сварки стыка при заполнении 50—60% его толщины; при этом следует обеспечить медленное и равномерное охлаждение металла.

Стыки трубопроводов из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф с толщиной стенки более 45 мм нужно обрабатывать термически сразу же после окончания сварки, не допуская охлаждения стыка до температуры ниже 300° С. Если по техническим причинам (прекращение электропитания, повреждение оборудования и т. д.) невозможно провести термическую обработку непосредственно после сварки, необходимо подогреть стык после сварки до 400° С газовыми горелками, в муфельной печи или индуктором и обеспечить медленное охлаждение его под слоем изоляции со скоростью не более 200—250° С в час. Во всех остальных случаях термическую обработку следует производить не позднее чем через трое суток после окончания сварки.

Для качества сварки большое значение имеет режим остывания изделия. При сварке детали с общим подогревом необходимо обеспечить медленное остывание изделия вместе с печью. При быстром остывании изделия образуется твердый и хрупкий отбеленный чугун. Неравномерное остывание изделия приводит к возникновению внутренних напряжений и появлению трещин. Особенно опасно быстрое охлаждение для тонкостенных деталей и изделий сложной формы. В случаях применения местного подогрева изделие после заварки следует закрыть асбестом или засыпать горячим песком,

ступает в мерник, полезная емкость которого рассчитана на одну регенерацию. Верхний уровень раствора в мернике определяется тем же поплавковым клапаном 5. Время заполнения мерника рассчитывается на 1—2 ч, с тем чтобы обеспечить медленное (порядка 0,5 м/ч и меньше) фильтрование воды сквозь загруженную соль, а затем через зернистый фильтр на дне склада, благодаря чему достигается получение осветленного и в то же время насыщенного раствора соли. Разбавление этого раствора до заданной концентрации и подача регенерационного раствора в фильтр осуществляются с помощью гидроэлеватора, нормальная работа которого достигается путем поддержания постоянства напора воды и уровня раствора в поплавковом регуляторе 7. Наличие двух всасывающих линий позволяет подавать раствор соли двумя порциями различной концентрации — сначала слабой, а затем более крепкой, что обеспечивает оптимальный режим регенерации катионита.

После процесса наплавки необходимо обеспечить медленное остывание лопаток, для чего их надлежит засыпать горячим песком.

98. Сварка стыков из углеродистых и низколегированных марок сталей должна выполняться без перерывов в работе до полной заварки всего стыка. При вынужденных перерывах в работе допускается прекращение сварки стыка при заполнении до 0,5—0,6 его толщины. При этом следует обеспечить медленное равномерное охлаждение металла путем заворачивания стыка в слой асбеста или применением аналогичных средств, устраняющих возможность резкого зонального охлаждения.

98. Сварка стыков из углеродистых и низколегированных марок сталей должна выполняться без перерывов в работе до полной заварки всего стыка. При вынужденных перерывах в работе допускается прекращение сварки стыка при заполнении до 0,5—0,6 его толщины. При этом следует обеспечить медленное равномерное охлаждение металла путем заворачивания стыка в слой асбеста или применением аналогичных средств, устраняющих возможность резкого зонального охлаждения.

После сварки надо обеспечить медленное охлаждение чугунной детали. Лучше отжигать детали в печи, охлаждая их вместе с печью. Можно засыпать горячие после сварки детали асбестом или древесным углем - это замедляет их охлаждение. При горячей сварке с помощью замедленного охлаждения удается получать качественные швы со структурой серого чугуна. Чугун с помощью газового пламени можно паять латунью Л62. Этот процесс называют также сварко-пай-кой. Паять можно без предварительного подогрева или с местным подогревом зоны соединения. Применяют пламя с небольшими избытком кислорода мощностью 75 л/ч ацетилена на 1 мм толщины металла. Кромки детали нагревают до красного каления, а затем на них наносят флюс из 70 % прокаленной буры, 20 % поваренной соли и 10 % борной кислоты. Можно применять только буру или ее смесь с борной кислотой в равных количествах. После этого присадочным прутком натирают кромки, чтоб залудить их, а затем заполняют расплавленной латунью разделку или зазор. Вместо латуни можно применять проволоку из электролитической меди.

ром не менее 10 мм марки Б (ГОСТ 2671-70). В состав покрытия вводят компоненты, стабилизирующие дугу, шлакообразующие и легирующие углеродом и кремнием. Толщина покрытия не более 0,5 мм на сторону. Предварительный нагрев завариваемых деталей производят до температуры 400...700 °С (как правило, не выше 550 °С). Контролируют температуру либо по внешним признакам, либо с помощью термокарандашей. Нагревают чаще с помощью газовых горелок специальной формы для нагрева всего изделия без перемещения горелки. Сварку ведут на переменном или постоянном токе прямой полярности ванным способом, сварочный ток силой 900...1300 А. Во время заполнения формы с поверхности ванны периодически удаляют лишний шлак. Для обеспечения высоких механических свойств наплавленного металла необходимо обеспечить медленное остывание места сварки. Если деталь небольших размеров, рекомендуется поместить ее в печь для отжига или засыпать асбестовой крошкой или песком слоем не менее 100.. Л 50 мм. Для массивных деталей рекомендуется длительный подогрев места сварки с медленным уменьшением мощности подогревающего пламени.

Стыки трубопроводов из стали 12Х1МФ и 15Х1М1Ф с толщи* ной стенки более 45 мм должны подвергаться термической обработке сразу же после окончания сварки, не допуская охлаждения стыка до температуры ниже 300° С. В случае, если по техническим причинам (прекращение электропитания, пси вреждение оборудования и т. д.) невозможно провести термическую обработку непосредственно после сварки, необходимо по* догреть стык после сварки до температуры 400° С газовыми горелками, муфельной печью или индуктором « обеспечить медленное охлаждение^ его под слоем изоляции со скоростью не