Обеспечивается прочность

Применение предлагаемого устройства позволяет значительно уменьшить энергоемкость процесса изготовления днищ. Это достигается за счет использования для прижима фланцевой части заготовки усилия основного ползуна пресса, вследствие чего отпадает необходимость применения для этого специальных приспособлений и приводов. Кроме того, за счет равномерного распределения усилия прижима по всей поверхности повышается жесткость и износостойкость прижима. Следует также отметить, что использование-разработанного устройства дает возможность создавать оптимальное усилие прижима фланцевой части заготовки при вытяжке как на гидравлических, так и на механических прессах без применения дополнительных приспособлений. Универсальность устройства обеспечивается применением сменных профилей рабочей части кулачка.

К группе сменных деталей относятся детали, выполняющие непосредственно деформирование и формирование изделия, как например, пуансон (рис. 4.4), изготовляемый литым или сварно-литым. В последнее время конструкция пуансона представляет собой комбинацию штампосварного изделия из листового металла: цилиндрическая часть пуансона загибается на вальцах и сваривается продольным швом. Формирующая, эллиптическая или сферическая часть штампуется на штампах универсального типа, близкого к чистовым размерам рабочей части пуансона, а затем протачивается и соединяется с цилиндрической частью кольцевым швом; ребра жесткости вырезаются из плоской заготовки и ввариваются в собранный пуансон продольными швами. Высота пуансона принимается минимально необходимой, исходя из возможности.выталкивания отштампованного днища, а требуемая конструкцией пресса высота, т.е. размер от траверсы до рабочего торца пуансона, обеспечивается применением надставки соответствующей высоты.

Точность обработки валов по 3-му классу точности достигается на вполне исправных токарных станках отделочными резцами при отсутствии прогибов, что обеспечивается применением поддерживающих приспособлений. Однако, как правило.наиболее экономичным способом для крупносерийного производства является обработка валов этого класса точности шлифованием.

Световые лучи оказывают ослепляющее действие, так как их яркость значительно превышает .норму, допускаемую для человеческого глаза (до 10 000 раз). Ультрафиолетовые лучи даже при кратковременном Действии в течение нескольких секунд вызывают заболевание глаз, называемое электроофтальмией. Оно сопровождается острой болью, резью в глазах, слезотечением, спазмами век. Продолжительное действие ультрафиолетовых лучей приводит к ожогам кожи. Инфракрасные лучи при длительном действии вызывают помутнение хрусталиков глаз (катаракта), что может привести ' к ослаблению и потере зрения, тепловое действие этих лучей вызывает ожоги кожи. Защита зрения и кожи лица при дуговой сварке обеспечивается применением щитков, масок или шлемов, в смотровое отверстие которых вставляют светофильтры, задерживающие и поглощающие излучение дуги. В зависимости от мощности дуги применяют различные светофильтры. Для защиты, окружающих от

При различных схемах нагружения в условиях воздействия агрессивных сред я ровыщенных температур повышение работоспособности элементов конструкций обеспечивается применением материалов, сочетающих в себе наряду с прочностью также высокую жаро- и коррозионную стойкость- В этом направлении перспективными можно считать композиционные материалы, состоящие из малоуглеродистой или легированной стали упрочненной стальными, молибденовыми или вольфрамовыми проволочками. Связь армирующих проволочек с матрицей осуществляется в результате диффузионного насыщения титаном, никелем, хромом, вольфрамом или их комбинациями.

Интенсивное развитие химических отраслей промышленности, атомной и тепловой энергетики, нефтедобывающих и нефтеперерабатывающих комплексов и других производств привело к существенному увеличению использования сосудов высокого давления и трубопроводного транспорта. В современных условиях эксплуатации данных оболочковых конструкций вопросы формирования качества и надежности ставятся на первый план. В свою очередь процесс формирования качества сварных сосудов высокого давления и трубопроводов для перекачки нефти, газа и других продуктов определяется целым комплексом факторов, важнейшими из которых является технология их сварки на монтаже и в производственных условиях, глубокая конструкторско-техноло-гическая проработка узлов изделий с учетом специфических данных, присущих сварным конструкциям и использование современных методов завершающего контроля. Надежность оболочковых конструкций во многом обеспечивается применением научных методов и средств диагностики в процессе эксплуатации, проведением ремонтных работ по ликвидации различного рода дефектов: коррозионных, эрозионных и механических повреждений, явлений старения металла и других. При этом важно в целях снижения затрат на содержание оболочковых конструкций проводить ремонтные работы по их фактическому состоянию, корректируя при этом плановые межремонтные сроки.

тронная пушка для формирования трубчатого электронного потока с винтовыми траекториями электронов и малым разбросом электронов по скоростям; разновидностьмагнетрон-ной пушки. А.п. содержит осесиммет-ричные катод и анод, имеющие форму усечённых конусов и располож. в нарастающем краевом поле соленоида. Движение электронов по винтовым траекториям обеспечивается применением скрещенных статич. электрич. и магн. полей, определ. образом изменяющихся в осевом направлении, причём в пределах шага винтовой линии параметры электронного потока меняются незначительно (т.н. адиабатич. изменение поля, отсюда назв.). А.п. применяются в мазерах на циклотронном резонансе. АДИАБАТИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС - СМ. Адиабатный процесс.

Надежность стальных футерованных конструкций - кожухов доменных печей, воздухонагревателей и др. обеспечивается применением стали, обладающей повышенными пластическими свойствами, термостойкостью, конструкцией футеровки и системы охлаждения, защищающими кожухи от перегрева, и учетом их совместной работы на протяжении всей эксплуатации сооружения.

Основанием полов обычно служат железобетонные или бетонные плиты, сплошная антикоррозионная изоляция обеспечивается применением нескольких слоев битумных рулонных материалов (рубероида) или полимерной пленки, склеенных горячими битумными мастиками.

Описание экспериментальной установки. Рабочий участок (рис. 11.4) состоит из двух образцов /, выполненных в форме дисков толщиной 6= (5,0±0,015) мм и диаметром d=140 мм. Образцы помещены между нагревателем 3 и двумя холодильниками 2. Необходимая плотность контакта исследуемых образцов с соответствующими горячими и холодными поверхностями обеспечивается применением болтового устройства, а также высокой чистотой обработки соприкасающихся поверхностей.

Гашение кинетической энергии струи пароводяной смеси и начальное разделение последней в барабане / котла среднего давления осуществляется с помощью отбойных щитков 2 (рис. 105, а), жалюзидроссельных стенок с горизонтальным расположением пластин и т. п., а в барабане котла высокого давления с помощью внутрибарабанных циклонов 6 (рис. 105, б). Равномерность распределения пара по сечению барабана и пароотводящим трубам обеспечивается применением уравнительных дроссельных щитов как в водяном объеме (погруженный щит 12 с отверстиями, рис. 105, в), так и в паровом объеме на выходе из барабана.(паро-приемный потолок 4, рис. 105, а, б).

Шпоночные пазы для удобства обра эотки должны располагаться с одной стороны вала. Если обеспечивается прочность для уменьшения номенклатуры режущего инстру мента, допускается шпоночных пазов на валу принимать од таковой.

В самом начале курса отмечалось, что надежность гарантирована, если обеспечивается прочность, жесткость и устойчивость. К этому, учитывая такие процессы, происходящие во времени, как усталость (если считать, что количество циклов нагружения так или иначе связано со временем), ползучесть, старение материала, необходимо добавить, что обеспечена должна быть и долговечность конструкции. В настоящей главе речь шла главным образом о прочности и отчасти о долговечности. Такая картина объясняется чрезвычайной сложностью проблемы. Оценка надежности в отношении жесткости и устойчивости, как правило, выполняется самостоятельно; иногда при этом приходится вносить коррективы в первоначально принятые формы и размеры конструкции. Получение данных для суждения о жесткости конструкции, а именно, отыскание перемещений точек конструкций,, происходящих вследствие тех или иных внешних воздействий (нагрузка, изменение температурного поля, усадка материала) обсуждается в главе XV. Проблеме оценки устойчивости элементов конструкций посвящена глава XVIII.

Посадки с натягом. Посадки с натягом (см. рис. 3.5) в цилиндрических соединениях применяются для образования неподвижных соединений без дополнительных креплений и с дополнительными креплениями шпонками, штифтами и другими средствами. Неподвижность соединения достигается за счет напряжений, возникающих в материале сопрягаемых деталей вследствие деформации контактных поверхностей. Выбор посадки производится из условия, что при наименьшем натяге обеспечивается прочность соединения и передача нагрузки, а при наибольшем — прочность деталей. Для выбора посадок с натягом производится расчет и рекомендуется экспериментальная проверка, особенно в массовом производстве. Специфика выбора посадок с натягом для соединений деталей малых размеров, средни» и больших изложена в работе [37}.

Для хорошей работы шамотобетона на портландцементе при температурах обмуровки требуется введение в его состав тонкомолотых добавок из шамота или кварцевого песка, связывающих известь, входящую в состав портландцемента, чем обеспечивается прочность бетона при высоких температурах. Изготовление добавок с тонкостью помола цемента требует специальных мельниц, а получение тонкомолотых добавок в готовом виде затруднительно. Практика показывает, что нередко на монтажных площадках вместо тонкомолотых добавок применяют шамот (после помола его в шаровых мельницах до мелких фракций), что приводит к резкому снижению качества бетона. Кроме того, нарастание прочности бетонов на портландцементах происходит медленно и укладку на них других материалов рекомендуется производить не ранее, чем через 3—5 дней, в зависимости от марки и свойств цемента.

Количество смеси строго дозируется мерной емкостью. Необходимая доза смеси определяется опытным путем из расчета получения стержней с отклонениями по размеру не более ±0,5 мм. Для исключения вибрации накатного ролика смесь подается в изложницу равномерными порциями по всей поверхности. Цикл раскатки стержня гильзы при усилии, развиваемом на штоке цилиндра, равном 2,5—3 тс, и давлении воздуха в сети 4,5 кгс/см2 составляет 7—9 с. При таких усилиях обеспечивается прочность стержней, допускающая их транспортировку и кантовку при нанесении покрытия. Цирконовое покрытие наносится на внутреннюю поверхность сырого стержня пульверизатором или путем налива суспензии внутрь стержня после его накатки на центробежной машине при 1,5—2 оборотах стола в противоположных направлениях. Избыток суспензии выливается при выемке стержня из изложницы. Полученные стержни

Для получения надежного вальцовочного соединения степень развальцовки должна быть 1—1,5%. Угол отбортовки должен быть 15° (при большом угле возникают надрывы концов труб, а при меньшем — не обеспечивается прочность).

Фенолокаучуковые композиции являются эластичными теплостойкими пленками с высокой адгезией к металлам. К этому виду относятся клеи ВК-32-200, ВК-3, ВК-4, В К-13 и др. Клеевые'соеди-нения теплостойки, хорошо выдерживают циклические нагрузки, благодаря эластичности пленки обеспечивается прочность соединения при неравномерном отрыве. Клеи водостойки и могут использоваться в различных климатических условиях.

Электрошлаковую сварку алюминиевых сплавов выполняют с флюсами АМ-А301, АН-А302, основа которых также фтористые и хлористые соли калия, лития, бария. Сварку ведут пластинчатым электродом. Технология сварки такая же, как и для других металлов (см. гл. 10). При толщине металла 50... 100 мм производительность сварки достигает 50...90 кг/ч. На сплавах АД1, АМц, АМгб и АЦМ обеспечивается прочность 0,8...0,9 от прочности основного металла.

нию. При с? я» 10 нм (100 А ) обеспечивается прочность порядка

последующего нагрева при 530° С в течение 6 ч и охлаждения на воздухе. При таком режиме термообработки обеспечивается прочность не ниже 100 кгс/мм2.