Обеспечивает эффективное

У заготовок корпусных деталей небольших размеров, например коробок передач, поверхности обрабатывают протягиванием, используя прогрессивные конструкции протяжек. Протягивание обеспечивает шероховатость поверхности Ra — 1,25 .., 0,32 мкм, малое отклонение от плоскостности (0,005 мм на длине 300 мм) и точность размера в пределах 6-го квалитета. Торцовое фрезерование в два прохода (черновое и чистовое) обеспечивает шероховатость Ra — 2,5 . 1,25 мкм, отклонение от плоскостности 0,03 мм на длине 300 мм и точность размера в пределах 11-го квалитета.

Электроалмазная обработка, отличаясь милыми нагрузками на обрабатываемую поверхность, особенно эффективна для материалов, склонных к выкрашиваниям и сколам при обработке. Она позволяет, в частности, интенсифицировать процессы заточки инструментов из твердых сплавов. При обработке твердых сплавов, с одной стороны, происходит анодное растворение кобальта, в результате чего остается скелетная структура из карбидов металлов и прочность сплава снижается до одной трети своей первоначальной величины, с другой стороны,—идет анодное окисление карбидов с растворением их в электролите. Чтобы началось растворение кобальта, достаточно напряжения в 0,75 В, окисление карбидов вольфрама начинается при напряжении 1,7В, карбидов титана при 3 В. Таким образом, для совокупного протекания всех процессов нужно поддерживать напряжение более 3 В. В производственных условиях напряжение может быть поднято до 10 В, но не выше, так как дальше процесс из электрохимического превращается в электроискровой, при котором резко возрастает износ инструмента и ухудшается качество поверхности. Искровые разряды возникают и при чрезмерно высоком давлении на инструмент, оно должно быть не более 10 кгс/см2. Электроалмазная обработка хорошо себя зарекомендовала при изготовлении деталей из магнитотвердых сплавов типа ЮНДК, отличающихся большой хрупкостью. Благодаря наложению электрического тока съем металла при обработке указанных сплавов возрастает в 5—20 раз, причем, как и при обработке твердых сплавов, 95% его приходится на анодное растворение, что предопределяет малый расход алмазов. Уменьшая образование сколов и выкрашиваний на кромках, процесс обеспечивает шероховатость поверхности в пределах 9—10-го класса чистоты. Если при абразивном плоском шлифовании из-за нагрева, выкрашиваний и сколов глубину резания редко назначают более 0,05 мм, то при электроалмазном она может быть увеличена до 1,5—2 мм, а поперечную подачу принимают максимальной для данной ширины алмазного круга. Продольную подачу нужно ограничивать, иначе электрохимические процессы не будут успевать охватывать большие площади среза, нагрузки на инструмент и деталь возрастут, удельный съем металла за счет электрохимических процессов снизится.

Резьбошлифование твердосплавных изделий производят алмазными кругами формы А2П на металлической связке Ml 150%-ной концентрации. Зернистость АСР80/63—50/40 обеспечивает шероховатость поверхности 9—10-го класса; зернистость 50/40—40/28— 10—11-го класса. Окружная скорость алмазного круга для шлифования наружных резьб 30—40 м/сек, внутренних — 10—25 м/сек. Скорость вращения изделия 0,3—5 об/мин. Рекомендуется обильное охлаждение (10—12 л/мин) индустриальным маслом 12. Глубина шлифования при черновых проходах 0,05—0,1 мм, при чистовых 0,005—0,03 мм. Правку производят шлифовальным кругом формы ПП зернистостью на две-три единицы выше зернистости алмазного круга. Окружная скорость алмазного круга 1— 2 м/сек, абразивного 10—15 м/сек. Глубина шлифования 0,005—0,02 мм количество выхаживаний 3—6.

Чистовое (шабрящее) фрезерование обеспечивает шероховатость поверхности стальных и чугунных дета-

Раскатка может быть выполнена для обработки отверстий диаметром от 50 до 300 мм стальных и чугунных деталей, а также изготовляемых из цветных сплавов в условиях индивидуального и серийного производства. Раскатывание отверстий в чугунных деталях при исходной чистоте поверхности 5—6 классов, с шарами диаметром 11 мм, ведется с давлением пружины 15 кг при скорости раскатывания 90 м/мин, подаче 0,35 мм/об за 1 проход и обеспечивает шероховатость поверхности 8—9 класса.

Обработка цилиндрических наружных поверхностей. Обдирочное точение обеспечивают шероховатость Rz 320...40 мкм, чистовое Rz 40...20 мкм и Ra 1,5... 1,25 мкм и тонкое Ra 1,25...0,32 мкм. При грубом шлифовании получается шероховатость Ra 1 ;5... 1,25 мкм, чистовом Ra 0,63...0,32 мкм и тонком Ra 0,32...0,08 мкм. Средняя притирка дает шероховатость Ra 0,32...0,16 мкм, а тонкая Ra 0,08...0,04 мкм и Rz 0,1...0,05 мкм. Обкатывание роликом обеспечивает шероховатость Ra 0,16...0,04 мкм. Чистовое суперфиниширование дает шероховатость Ra 0,08...0,04 мкм, а тонкое Rz 0,1. ..0,05 мкм.

Обработка цилиндрических внутренних поверхностей. Обдирочное растачивание обеспечивает шероховатость Rz 320...80 мкм, чистовое Rz 40...20 мкм и Ra 1,5... 1,25 мкм и тонкое Ra 0,63...0,16 мкм; сверление Rz 80...20 мкм. Черновое зенкерование дает шероховатость Rz 80...20 мкм, а чистовое Rz 20 мкм и Ra 1,5...1,25 мкм. Чистовое развертывание обеспечивает шероховатость Ra 1,25...0,63 мкм, а отде-

лочное Ra 0,63...0,16 мкм. При чистовом протягивании шероховатость Ra 1,5...0,63 мкм, а отделочном 0,32...0,16 мкм. Внутреннее шлифование чистовое обеспечивает шероховатость Ra 1,5... 1,25 мкм, а тонкое Ra 0,63...0,16 мкм. Калибрование шариком дает шероховатость Ra 0,16...0,04 мкм. Средняя притирка дает шероховатость Ra 0,32... 0,16 мкм, а тонкая Ra 0,08...0,04 мкм и Rz 0,1...0,05 мкм. При предварительном хонинговании получается шероховатость Ra 0,32...0,08 мкм, а окончательном Ra 0,08...0,04 мкм.

Обработка плоских поверхностей. Обдирочное строгание обеспечивает шероховатость Rz 320...80 мкм, чистовое Rz 80...20мкми Ra 1,5... 1,25 мкм, тонкое Ra 1,25...0,32 мкм. Цилиндрическое обдирочное фрезерование дает шероховатость Rz 160...20 мкм и чистовое Rz 40...20 мкм, торцовое обдирочное фрезерование Rz 160...20 мкм и чистовое Rz 40...20 мкм. Плоское грубое шлифование обеспечивает шероховатость Ra 1,5... 1,25 мкм, при чистовом и тонком Ra 0,63...0,32 мкм. Средняя притирка дает шероховатость Ra 0,32...0,16 мкм, а тонкая Ra 0,08...0,04мкми Rz 0,1...0,05 мкм.

Обработка обкатыванием и раскатыванием. Отделочную и упрочняющую обработку наружных поверхностей деталей осуществляют обкатыванием, а внутренних — раскатыванием. Эти методы не имеют принципиального отличия, однако инструменты для обкатывания и раскатывания имеют конструктивные особенности. Обкатывание обеспечивает шероховатость обработанной поверхности Ra 0,4...0,05 мкм, при этом шероховатость поверхности детали до обкатывания должна быть на два класса ниже.

Кроме того, для снижения шероховатости поверхности обработанной детали в тех случаях, когда не предъявляют высоких требований к точности размеров, производят шлифование абразивной лентой (полирование). Полирование обеспечивает шероховатость обработанной поверхности Ra 1,6...0,2 мкм.

Правильно организованное 'движение воды, паро-водяной смеси и пара в трубах котельного агрегата обеспечивает необходимую паро-производительность котельного агрегата, надежность и бесперебойность его работы. Необходимая паропроизводи-тельность достигается потому, что правильно организованное движение воды, паро-водяной смеси и пара обеспечивает эффективное использование всей трубной системы котла и правильное перемещение в них нагреваемой и испаряемой воды и перегреваемого пара. Надежность и бесперебойность работы котельного агрегата достигаются в связи с тем, что правильно организованное движение воды, паро-водяной смеси и пара обеспечивает необходимое охлаждение ими металла труб, который работает при повышенных температурах и больших напряжениях, вызываемых давлением в котле. Надежная работа поверхностей нагрева в этих условиях возможна лишь при сохранении температуры металла тепловоспринимающих элементов на уровне, отвечающем надежной прочности данного металла.

Микродобавка титана для связывания азота до окончания кристаллизации стали не только обеспечивает эффективное влияние микродобавки бора на прокаливаемость стали, но и препятствует образованию таких дефектов, как сколы в изломе крупного сорта и кам-невидного излома при последующих переделах — ковке, штамповке и термической обработке.

Электролизер «Хемзлек», Лаборатория электрохимии исследовательского центра в Кейпенхерсте разработала целую серию электролитических ячеек, предназначенных для регенерации электролитов и извлечения из них разных веществ. Новый электролизер с псев-доожиженным слоем официально зарегистрирован под торговым названием «Хемэлек», и право на его изготовление передано фирме, купившей лицензию. Электролизер служит для извлечения из слабых растворов никеля, меди, цинка и других металлов. Если в схему процесса включить дополнительный элемент оборудования — промывную ванну, возрастет потребление электроэнергии. Однако можно добиться того, что срок окупаемости составит не более 2 лет, поскольку извлекаемые материалы дорого стоят и, таким образом, процесс обеспечивает эффективное использование дополнительной энергии. Подобный электролизер в принципе может служить для извлечения металлов из бедных руд, и не исключено, что этот способ будет усовершенствован с целью снижения нынешней высокой стоимости извлечения металлов при помощи традиционных методов и позволит осуществлять экономически рентабельное извлечение металлов из тех источников, которые 'прежде рассматривались как не представляющие особой ценности.

На рис. V.20 представлены спектры вибрации серийного дизеля 12ЧН 18/20 и двигателя, облицованного мастикой «Антивибрит-3». Из рис. V.20 видно, что демпфирующее покрытие обеспечивает эффективное снижение вибрации в высокочастотной области

Указанные выше опыты позволяют дать рекомендации для разработки конструкции электродных устройств для материалов с выраженной слоистостью и лещадной формой кусков применительно к достижению того или иного технологического эффекта. Для материалов, содержащих кристаллосырье, находящееся и ориентированное в плоскости слоев, рекомендуются устройства, в которых обеспечивается пробой кусков породы вдоль слоистости при наименьших рабочих напряжениях; последовательное разрушение кусков породы по слоям обеспечивает эффективное вскрытие кристаллосырья. Для более равномерного дробления кусков породы рекомендуются устройства, в которых куски породы лещадной формы заклинивают между электродами поперек слоистости и их пробой происходит в режиме сквозного пробоя, но при более высоком (на 20-25%), чем в предыдущем случае, напряжении.

Обильная смазка обеспечивает эффективное охлаждение сильнонагружаемых подшипников. Если смазочная канавка расположена в верхней части, то режим смазки при любом направлении вращения одинаков.

Поршень штампованный из дуралюмина. Очертание днища поршня обеспечивает эффективное смесеобразование.

Размол топлива осуществляется трением частиц о рабочие элементы ротора и ударами вращающихся бил. Окружная скорость вращения бил составляет 70—80 м/сек, что обеспечивает эффективное разрушающее воздействие мелющих элементов на топливо. Мельница производит в силу этого тонкое измельчение угля и находит применение как при работе на бурых углях, так и на каменных. Особо ценна эта система для размола тощих углей, требующих для экономичного сжигания тонкого измельчения. Таким образом аэробильная мельница может быть применена в тех случаях, когда шахтные мельницы не могут быть использованы, а именно для тощих и каменных углей средней сопротивляемости размолу, с малым выходом летучих.

Пропускание на первой стадии регенерации морской воды обеспечивает эффективное вытеснение ионов аммония ионами кальция и магния без затрат реагентов. В результате расчета первой стадии установлен характер зависимости степени регенерации а от расхода морской воды М.

Применение прогрессивных типовых те.хнологиче-ских процессов, разработанных для групповой обработки технологически подобных деталей на одних станках. Это позволяет значительно сокращать время переналадки и обеспечивает эффективное использование полуавтоматических и автоматических станков и даже автоматических линий при обработке сравнительно небольших партий технологически подобных деталей.

Для измерения распределения капель жидкости с низкой проводимостью и при больших скоростях потока (до 180 м/с) А. С. Федоровым [147, 148] предложена схема с высокочастотной коррекцией (рис. 2.18). Постоянное напряжение от источника подается во входную часть измерительной схемы. При замыкании электродов движущейся каплей в первичной обмотке трансформатора возникает ток. Импульс со вторичной обмотки поступает на вход импульсного усилителя. Усилитель имеет подъем частотной характеристики в диапазоне от 0,1 до 20 МГц. Выходное напряжение усилителя приобретает вид импульсов длительностью 1,5 икс. Резистор R в этой схеме служит для регулировки полосы пропускания контура, образованного первичной обмоткой трансформатора и паразитной емкостью. Частотная характеристика трансформатора практически равномерна в диапазоне от 0,1 до 30 МГц. Схема обеспечивает эффективное подавление помех, спектр которых является более низкочастотным. В то же время из-за подъема частотной характеристики на высоких частотах, в области которых находится спектр полезного сигнала, амплитуда полезных импульсов увеличивается. При этом уменьшается число потерянных импульсов от капель малого размера, связанное с влиянием паразитной емкости. Скорость счета импульсов определяется с помощью счетчика.