Обеспечивает компенсацию

Моечные, моечно-сушильные и антикоррозийные автоматы, встраиваемые в автоматические линии, должны иметь автоматические механизмы загрузки, транспортирования и выгрузки деталей. При этом должны быть предусмотрены меры для предотвращения возможности повреждения поверхностей при транспортировании деталей, что особенно важно на финишных и завершающих операциях. Ориентированное положение обрабатываемой детали обеспечивает качественную обработку всех поверхностей, в том числе глухих отверстий. Моечные камеры автоматов должны хорошо очищаться от шлама и грязи, вносимых обрабатываемыми деталями; рабочие зоны должны иметь свободный доступ для очистки от возможных загрязнений, а автомат в целом должен удовлетворять другим общим требованиям. Конструкция моечно-сушильных и антикоррозийных автоматов определяется конфигурацией и габаритами обрабатываемых деталей, методом транспортирования, числом переходов в операциях мойки, сушки и нанесения защитного покрытия, длительностью цикла, тактом выдачи деталей, температурным режимом и отдельными технологическими и конструктивными требованиями, связанными с конкретными условиями эксплуатации автоматов.

Аппаратура для технической диагностики автоматов в настоящее время включает серийно выпускаемую тензометрическую и регистрирующую аппаратуру и датчики для динамических исследований автоматов. Она доступна для заводских лабораторий, что-облегчает внедрение методов технической диагностики. Для получения диагностической информации в цеховых условиях в ряде случаев удобна телеметрическая аппаратура (рис. 35)1. Аппаратура, разработанная в Государственном НИИ машиноведения обеспечивает качественную передачу информации на расстояние 200 MI (рис. 36). Желательно, чтобы она давала возможность получения информации как в аналоговой, так и в цифровой форме или на носителях, допускающих последующую обработку на ЭЦВМ. Непосредственное включение небольших ЭЦВМ в комплект диагностической аппаратуры с целью автоматизации постановки диагноза в настоящее время целесообразно при одновременном решении задач управления, учета, автоматического включения резерва для группы, станков или производственного участка. Для ряда автоматов диагностические системы будут упрощаться благодаря применению-адаптивного управления. Специальную аппаратуру, необходимую.

обеспечивает качественную и полную отработку всех элементов конструкции;

ных частей из обычных углеродистых и низколегированных сталей, так как наличие «шейки» у фланцев повышает их прочность и обеспечивает качественную сварку с обечайками, а сами фланцы могут быть сделаны более тонкими по сравнению со свободными; свободные на приварном кольце (тип VII) и на отбортованной трубе (тип VIII) применяются в целях экономии дорогих конструкционных материалов, например, высоколегированной хромоникелевой стали, а также на трубопроводах из мягких цветных металлов или из хрупких материалов (стекло, керамика), сами'фланцы в этих случаях могут изготовляться из более дешевых или более прочных сталей; фланцевые соединения со свободными фланцами являются более сложными по сравнению с соединениями на приварных фланцах, однако они удобны при монтаже, так как фланцы всегда можно повернуть для совмещения болтовых отверстий.

Температура t = 600 °С является наибольшей допускаемой и для смазочного материала ЖС [4], представляющего собой сметанообразную смесь карбоната свинца и. цилиндрового масла № 52 (ГОСТ 6411—76). Результаты длительных испытаний при температурах 600 и 900 °С, металлографических исследований и опыт эксплуатации показали, что ЖС обеспечивает качественную сборку и разборку резьбовых соединений при высоких температурах. Диффузия свинца в материал болта отсутствует.

паяемыми деталями, которые сжимают силой 7—35 МН/м2. После этого узел нагревают до 560 °С. Предел прочности паяных соединений составляет 206 МПа. Покрытие из серебра было использовано и при пайке алюминиевого сплава 6061-Т6 (США) сотовых панелей обшивки и узлов космического корабля «Аполлон». При пайке сплава АМгб в парах магния были получены прочные, коррозионно-стойкие соединения при использовании как серебряных, так и медных покрытий. Эффективно применение серебряных покрытий при пайке меди и ее сплавов со сталями и т. д. Использование скоростного нагрева электроконтактным способом обеспечивает качественную пайку меди на воздухе без флюса и защитных сред. Нанесение тонких покрытий серебра (1,5—6 мкм) на латунные детали с последующим нагревом до 700 °С в печи с применением флюса снижает содержание в шве хрупкой эвтектики Ag—Си— Zn и резко уменьшает его пористость, сбусловленную высоким давлением паров цинка. При пайке титана и его сплавов в основном используют медные и никелевые покрытия. Причем наилучшие результаты были получены при сочетании контактно-реактивной пайки с диффузионной, в процессе которой происходит коагуляция интер-металлидов (Ti2Ni, Cu3Ti, Cu3Ti2) и снижение их содержания в шве, приводя к возрастанию механических свойств соединения. При пайке титана со сталью образующаяся жидкая фаза эвтектического состава после кристаллизации обеспечивает получение соединений с достаточно стабильными механическими свойствами. Прочность шва ниже, чем прочность титана. Равнопрочные соединения могут РЫТЬ получены за счет увеличения контактирующих поверхностей. Например, конусное соединение труб позволяет соединять жаропрочные и тугоплавкие материалы при относительно низких температурах и получать швы с высокой температурой вторичного расплавления. При пайке деталей из вольфрама припоем системы Pt—В, имеющим температуру плавления 860 °С, за счет растворения вольфрама в припое при кристаллиза-

Для пайки никелевых жаропрочных сплавов широкое применение получил порошковый композиционный припой ВПрП-40Н, состоящий из 60% порошка припоя ВПрП и 40 % порошка наполнителя следующего состава: 1,8—2,2 % Si, 0,6—1,2 % В, Ni — остальное, с температурой плавления ИЗО—1400 °С. Пайку производят при температуре 1120°С в среде нейтральных газов (аргон, гелий или аргон с продуктами распада NH4BF4 или KBF4) или в вакууме 6,65—0,00665 Па с нагревом в печи или ТВЧ. Этот припой обеспечивает качественную пайку жаропрочных никелевых сплавов, со-

Весьма эффективным средством повышения моющей способности жидкостей является применение ультразвуковых колебаний, особенно в режиме кавитации. Под действием ударных волн и кумулятивных струй жидкости, образующихся при захлопывании кавитационных пузырьков, от обрабатываемой поверхности могут быть отделены загрязнения, даже довольно прочно связанные с поверхностью, например, некоторые типы лакокрасочных покрытий. Важную роль при этом играет ультразвуковой капиллярный эффект, ускоряющий проникновение моющей жидкости под слой загрязнений и отделение их от поверхности. Интенсивное диспергирование загрязнений под действием ультразвука препятствует выпадению их в осадок и тем самым обеспечивает качественную очистку. Применяют колебания частотой 15 ... 25 кГц, интенсивностью, на порядок превышающей пороговое значение для возникновения кавитации 0,1 ... 0,2 кВт. Эффект УЗ-пропитки не зависит от направления колебаний вибратора относительно поверхности ОК, однако УЗ-колебания экранируются объектом.

В процессе работы установки поддерживается температура моющего раствора в пределах 20—55 °С. Температура воды должна быть на 3—10°С выше температуры раствора. Обдув блока сжатым воздухом проводится в течение 0,5—1,0 мин, а обмывание в струе воды — в течение 2—3 мин. После обмывания водой элементы блока подвергаются 3—4-кратному ополаскиванию дистиллированной водой (конденсатом) и сушке в течение 2—6 ч при 50—60 °С при кратности обмена воздуха в сушильной камере не менее 10 объемов в час. Расход ТМС Импульс — 4,8 кг на 200 л раствора обеспечивает качественную очистку 100 блоков аппаратуры с усредненными габаритами 540 X 720 X 200 мм.

Для устранения подсечек детали или заклепок при перекосе молотка во время клепки на плоских поверхностях рекомендуется применять специальные обжимки с шарнирной связью. Боек такой обжимки всегда даже при установке молотка под некоторым углом к детали располагается перпендикулярно к его поверхности и обеспечивает качественную клепку.

Метод паяния алюминия с применением ультразвуковых колебаний. Удаление окисной пленки с поверхности алюминия можно успешно осуществить с помощью ультразвука. Вызываемые тем или иным способом в расплавленном припое колебания ультразвуковой частоты приводят к нарушению сплошности в слое припоя, к периодическому возникновению и исчезновению огромного количества мелких пузырьков. В тот момент, когда пузырек, возникший непосредственно на поверхности алюминия, исчезает, расплавленный припой с силой ударяется об эту поверхность и разрушает окисную пленку; освободившаяся от окислов поверхность алюминия немедленно смачивается расплавленным припоем, что и обеспечивает качественную пайку. Применять флюсы при этом способе паяния, а также предварительно зачищать поверхность алюминия перед пайкой с применением ультразвука не обязательно. Обезжиривать поверхности необходимо.

Наличие склада комплектации (промежуточного склада) позволяет осуществлять не только хранение, по и комплектование заготовок с последующей подачей комплекта на сборочно-сиароч-пый участок. Наличие такого склада обеспечивает компенсацию неравномерности запуска в производство отдельных деталей, различной длительности цикла их изготовления в заготовительном отделении, укрупнение размеров партий одновременно изготовляемых деталей из конкретного типа проката.

Передачу крутящего момента от вала электродвигателя к приводному фланцу осуществляем с помощью венца эвольвентных шлицев, нарезанных на периферии фланца. На приводном валу электродвигателя устанавливаем аналогичный фланец; фланцы соединяем шли-цевой втулкой 1, установленной с' зазором на шлицах обоих фланцев и зафиксированной в осевом направлении разрезным кольцом. Эта конструкция способна передавать большой крутящий момент при малых осевых размерах и обеспечивает компенсацию несоосности установки электродвигателя и насоса. В ступице крыльчатки предусматриваем резьбу 4 под съемник. Между ступицей крыльчатки и распорной втулкой устанавливаем шайбу 2 для регулирования осевого положения крыльчатки в корпусе.

Сетевые подогреватели обычно изготовляют в вертикальном исполнении (рис. 35-9,в). Устройство сетевых подогревателей во многом аналогично устройству подогревателя низкого давления для регенеративного цикла. В верхней части их, как и в подогревателях, имеется водяная камера / с перегородкой 2. Однако поскольку сетевая вода может быть более загрязненной, чем конденсат паровой турбины, сетевые подогреватели выполняют с прямыми трубками 5, которые легче чистить. Это предопределяет наличие в этих подогревателях двух трубных досок — верхней 3 и нижней 7. В связи с наличием нижней трубной доски для направления движения сетевой воды в нижней части применяют подвесную водяную камеру 8, соединенную с трубной доской 7 фланцем. Такое устройство хорошо обеспечивает компенсацию разности тепловых удлинений трубного пучка 5 и корпуса 6, но удорожает подогреватель вследствие необходимости увеличения его диаметра для размещения фланцевого соединения камеры 8. В таких подогревателях можно* изменяя уровень конденсата в корпусе при неизменном давлении греющего пара, изменять температуру нагреваемой сетевой воды. Для этого соответственно приоткрывают или прикрывают вентиль на выходе конденсата греющего пара и наблюдают за уровнем его в корпусе. При повышении уровня теплоотдача уменьшается и температура сетевой воды снижается.

Для регистрации деформации динамометра использовались два тензодатчика сопротивления типа ПКП с номинальным сопротивлением 200 Ом (или четыре датчика сопротивлением 100 Ом). Тензодатчики наклеены на динамометр симметрично относительно его оси и соединены последовательно для устранения возможного влияния изгибных волн. Датчики составляют одно плечо моста Ml. Мост М2, идентичный основному Ml, но без питания является компенсационным и соединяется с компенсационными датчиками, наклеенными на стержень вблизи от основных, и вторым входом предусилителя осциллографа. Симметричный монтаж мостов и их соединения с датчиками и осциллографом, а также надлежащий выбор точки заземления обеспечивает компенсацию электрических помех до приемлемого уровня.

Осевые продольные усилия в образце от действия давления сжатого воздуха исключаются следующим образом. Внутренняя полость образца 16 соединяется с полостью 9, вследствие чего давление воздуха со стороны образца на элемент 11 уравновешивается тем же давлением на плунжер 10. Таким образом, продольная составляющая усилия в образце от действия давления сжатого воздуха воспринимается элементами 7, 12 внешней рамы. Плунжерная пара 8, 10 обеспечивает компенсацию вдоль оси образца упругих деформаций элементов //, 13 основной рамы.

Отличительной особенностью данного прибора является то, что он обеспечивает компенсацию в процессе обработки погрешностей от силовых и температурных деформаций детали. Такая "система может быть использована для колец меньшего диаметра с применением вместо крестообразной пробки измерительного устройства типа «наездник», также для валов с измерением температурных деформаций какого-либо пояска, расположенного вблизи обрабатываемого диаметра.

; Передачу крутящего момента от вала электродвигателя к приводному фланцу осуществляем с помощью венца эвольвентных шлицев, нарезанных на периферии фланца. На приводном валу электродвигателя устанавливаем аналогичный фланец; фланцы соединяем шли-' цевой втулкой 1, установленной с' зазором на шлицах обоих фланцев и зафиксированной в осевом направлении разрезным кольцом. Эта конструкция способна передавать большой крутящий момент при малых осевых размерах Я обеспечивает компенсацию несоосности установки электродвигателя и насоса. В ступице крыльчатки предусматриваем резьбу 4 под1 съемник. Между ступицей крыльчатки и распорной втулкой устанавливаем шайбу 2 для регулирования осевого положения крыльчатки в Корпусе.

Ротор турбины 1, связанный с ротором и уплотнения турбины. Жёсткая муфта 10 компрессора 2, представляет цельную поковку обеспечивает компенсацию осевых усилий ро-из хромоникелевой стали. Корпус турбины 3 торов турбины и компрессора. В соответствии

Сборку парогенератора производят с предварительным холодным натягом корпуса. Корпус нагревают и после его удлинения примерно на 3 мм приваривают трубы к трубным доскам.В процессе работы парогенератора на заданном температурном режиме охлаждение труб водой и разогрев корпуса натрием приводят к тепловому удлинению корпуса и ликвидации холодного натяга, что обеспечивает компенсацию температурных расширений и снятие дополнительных напряжений в конструкции.

Применяется при расположении подшипников как в одной, так и в различных опорах Обеспечивает компенсацию отклонений осевых размеров деталей подшипникового узла и получение нужного предварительного натяга подшипников при сборке.

Применяется при расположении подшипников как в одной, так и в разных опорах Обеспечивает компенсацию отклонений сопряженных осевых размеров деталей подшипникового узла и получение нужного предварительного натяга путем регулировки при сборке и в процессе эксплуатации без замены или подгонки толщины прокладок и колец Порядок регулирования и контроль правильности предварительного натяга — см. стр. 435—437