Обеспечивает непрерывное

Зенкерами (рис. 6.40) обрабатывают отверстия в литых или штампованных заготовках, а также предварительно просверленные отверстия. В отличие от сверл зенкеры снабжены тремя или четырьмя главными режущими кромками и не имеют поперечной кромки. Режущая часть 1 выполняет основную работу резания. Калибрующая часть 5 служит для направления зенкера в отверстии и обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности (2 — шейка, 3 — лапка, 4 — хвостовик, 6 — рабочая часть).

верстии и обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности.

технологическое отверстие диаметром D3>D2>-D\ (рис. 12.18), которое получают либо в отливке, либо при черновой механической обработке. В этом случае легче создать дополнительную опору для расточной оправки, что обеспечивает необходимую точность обрабатываемых отверстий. Отметим также, что обработка отверстий для установки подшипников соосных входного и выходного валов осуществляется с этой же стороны корпуса редуктора. Таким образом, при наличии технологического отверстия диаметром 03 появляется возможность обработки всех отверстий, расположен-

По рис. 12.19, б наружное кольцо подшипника фиксирующей опоры закреплено в корпусе между упорным плоским кольцом и крышкой подшипника. Внутреннее кольцо этого подшипника закреплено на валу. Так как между торцом вала и упорным кольцом установлено несколько деталей (зубчатое колесо, втулка, внутреннее кольцо подшипника), которые изготовляют с довольно широкими отклонениями, то между подшипником и пружинным упорным кольцом необходимо ставить компенсаторное кольцо К. Так как наружный диаметр подшипника, расположенного на внутренней стенке редуктора, чаще всего больше наружного диаметра подшипника, установленного на наружной стенке, то обработку отверстий диаметром D\ и D^ целесообразно вести со стороны наружной стенки, на которой расположен выходной вал редуктора. С этой целью в корпусе выполняют технологическое отверстие диаметром D^ > DI > DI (рис. 12.19), которое получают или в отливке, или при черновой механической обработке. В этом случае легче создать дополнительную опору для расточной оправки, что обеспечивает необходимую точность обрабатываемых отверстий. Отметим также, что обработку отверстий для установки подшипников соосных входного и выходного валов осуществляют с этой же стороны корпуса редуктора. Таким образом, при наличии технологического отверстия диаметром От, возможна обработка всех отверстий, расположенных на одной оси, за один проход и с одной стороны корпуса. После окончания обработки технологическое отверстие закрывают крышкой.

Цля получения высокой прочности подшипниковые стали при закалке нагревают выше температур эвтектоидного превращения, что обеспечивает необходимую концентрацию С и Сг в твердом растворе и очень мелкое однородное зерно. У подшипниковых сталей большое значение имеет карбидная составляющая, которая определяет степень насыщения твердого раствора и величину действительного зерна

Оборудование предприятий нефтехимии и нефтепереработки работает в условиях действия механических напряжений, высоких температур и коррозионно-активных рабочих сред, инициирующих возникновение и накопление повреждений, приводящих со временем к нарушению его работоспособности. Современные методы механики деформируемого твердого тела позволяют прогнозировать долговечность конструкций на основе расчета напряженно-деформированного состояния для любой точки конструкции. Но для расчета напряженно-деформированного состояния на действующей конструкции необходимо точное знание всех термомеханических режимов эксплуатации либо текущей диаграммы нагружения. Знание исходных на момент изготовления конструкции механических свойств металла недостаточно, так как они в процессе эксплуатации существенно изменяются. Проведение стандартных механических испытаний на действующей конструкции невозможно, поэтому в настоящее время расчет напряженно-деформированного состояния для оценки долговечности осуществляется с использованием данных о свойствах материала в исходном состоянии, что не обеспечивает необходимую точность.

Но для расчета напряженно-деформированного состояния на действующей конструкции необходимо точное знание всех термомеханических режимов эксплуатации либо текущей диаграммы нагружения. Знание исходных на момент изготовления конструкции механических свойств металла недостаточно, так как они в процессе эксплуатации существенно изменяются. Проведение стандартных механических испытаний на действующей конструкции невозможно, поэтому в настоящее время расчет напряженно-деформированного состояния для оценки долговечности осуществляется с использованием данных о свойствах материала в исходном состоянии, что не обеспечивает необходимую точность.

установить рациональную толщину стенок и величину сопряжения в различных сечениях отливки, что обеспечивает необходимую прочность конструкции, а также возможность заполнения формы металлом без образования дефектов металлургического происхождения.

Штыкосые, или байонетные, соединения (рис. 3.38) обычно применяются для .быстрого соединения и разъема деталей. Для образования штыкового соединения (см. рис. 3.38, а, б) на одной из соединяемых деталей делают фигурную прорезь 1, а на другой — выступ, штифт 2, или нарезное отверстие, в которое ввинчивается специальный винт 3. Количество прорезей и штифтов обычно не превышает трех. Посредством штыкового соединения могут соединяться как плоские детали., так и детали трубчатой формы. При соединении выступ одной детали вводится в прорезь другой с последующим поворотом (перемещением), как это схематично показано на рис. 38, в, г. В конструкции, изображенной на рис. 38, а, постоянство взаимного положения деталей (в сборе) обусловлено только силой трения деталей, что не всегда обеспечивает необходимую надежность соединения.

Способ является универсальным и применим в условиях, исключающих использование других известных способов. Лабораторные испытания и практическое опробование способа на ТЭЦ Нижегородской области показали, что он обеспечивает необходимую точность при одновременном повышении безопасности работ и производительности труда.

ющей камеру от механич. повреждений; и бескамерные шины, к-рые имеют только покрышку, под действием внутр. давления воздуха плотно прилегающую к закраинам обода колеса, что обеспечивает необходимую герметичность. Выпускаются Ш. низкого, среднего и высокого давления; мотоциклетные, авиационные, автомобильные, для тракторов и т.п.

Все больше совершенствуется бесслитковая прокатка — получение проката непосредственно из жидкого металла, минуя операции отливки слитков и их горячей прокатки, а также ряд вспомогательных операций. В этом случае расплавленный в плавильной печи металл заливают в миксер, откуда он по наклонному закрытому желобу поступает в охлаждаемую коробку — кристаллизатор, — установленную перед валками прокатной клети. Кристаллизатор обеспечивает непрерывное, равномерное поступление металла в валки, где он обжимается и выходит в виде заданного профиля. Таким способом получают алюминиевую ленту толщиной 8— 12 мм.

Метод обкатки обеспечивает непрерывное формообразование зубьев колеса. Нарезание зубчатых колес этим методом получило преимущественное распространение вследствие высокой производительности и значительной точности обработки. Наиболее широко применяют нарезание зубчатых колес методом обкатки на зубофре-зерных, зубодолбежных и зубострогальных станках.

Для получения листовых заготовок толщиной до 6 мм различной конфигурации применяют также штамповочно-вырубные револьверные прессы с ЧПУ (рис. 3.7, а). Станина 1 имеет верхнюю 2 и нижнюю револьверные головки, несущие набор пуансонов 4 и матриц 5. Подлежащий вырубке лист 6 закрепляется прижимами 7 па балке поперечной подачи 8, которая задает перемещения в направлении Y. Продольная подача листа в направлении X обеспечивается движением суппорта .9 по направляющим 10. Свободные кромки листа в процессе работы поддерживаются шаровыми опорами 12, расположенными на станине / и боковых столах И и 13. Конфигурация вырубаемой заготовки в соответствии с программой обеспечивается системой управления пресса за счет шаговой подачи по прямой или окружности путем пробивки отверстий, перекрывающих друг друга, как показано на рис. 3.7, б применительно к пуансону круглого сечения. При этом шаг подачи t должен быть меньше диаметра пуансона d. Наличие лазерной головки 3 с кислородным или воздушным дутьем и отсосом позволяет кроме вырубки выполнять термическую резку стальных заготовок толщиной до 10 мм. В этом случае двух-координатное перемещение листа обеспечивает непрерывное продвижение луча лазера по контуру, составленному из отрезков прямой и дуг окружности.

В эпоху научно-технической революции происходит тесное взаимодействие науки и производства. Всемерное использование науки становится необходимым условием прогресса в машино-и ^приборостроении, а также в других отраслях народного хозяйства. Это выражается в материализации научных достижений в технике, технологии и управлении. Создание и внедрение нов,ых машин, механизмов, автоматических комплексов с промышленными роботами и манипуляторами обеспечивает непрерывное увеличение производительности труда, способствует ликвидации ручных и трудоемких процессов с одновременным повышением качества продукции и эффективности производства.

проходит охладительная вода, происходит конденсация пара. Конденсат стекает в нижнюю часть корпуса и конден-сатным насосом 4 направляется к деаэратору. Для создания и поддержания необходимого вакуума в конденсаторе применяется пароструйный эжектор 5, работающий на паре отбора или свежем паре 6. Эжектор обеспечивает непрерывное удаление из корпуса паровоздушной смеси 7, т. е. осуществляет также частичную дегазацию образующегося конденсата.

Устройство прибора обеспечивает непрерывное локальное измерение содержания ферритной фазы как непосредственно в цилиндрических трубных заготовках, так и в поперечных макротемплетах заготовок различного профиля. Измерительным преобразователем сканируется торцовая поверхность заготовки (темплета). Содержание ферритной фазы оценивается в процентах по объему (по стрелочному индикатору) и по пятибалльной шкале (по цифровому индикатору). В приборе имеется световой сигнализатор превышения контролируемого параметра и релейный выход.

Прибор обеспечивает непрерывное локальное измерение объемного содержания ферритной фазы в стали при сканировании поверхности контролируемого изделия преобразователем. Он снабжен световым сигнализатором брака. Градуировка прибора производится по эталонным образцам контролируемой стали с известным содержанием ферритной фазы.

Вращательное движение получило наибольшее распространение в механизмах и машинах, так как обладает следующими достоинствами: 1)- обеспечивает непрерывное и равномерное движение при небольших потерях на трение; 2) позволяет иметь простую и компактную конструкцию передаточного механизма.

Общественное производство выдвигает перед всей промышленностью (в том числе и перед машиностроением) ряд новых и весьма сложных проблем, особенно повышения точности, надежности и долговечности машин и приборов. Научно обоснованная организация машиностроения дает возможность обеспечить повышение производительности труда во всех отраслях народного хозяйства СССР. В эпоху стремительно развивающейся научно-технической революции происходит тесное взаимодействие науки и производства. Всемерное использование науки становится необходимым условием прогресса в машиностроении. Это выражается в материализации научных достижений в технике, технологии и управлении. Например, создание и внедрение новых механизмов, машин, автоматов, промышленных роботов, манипуляторов и их комплексов обеспечивает непрерывное увеличение производительности труда, способствует ликвидации ручных и трудоемких процессов с одновременным повышением качества продукции и эффективности производства.

Ферритометр обеспечивает непрерывное измерение содержания ферритнои фазы, что позволяет значительно увеличить производительность контроля. Диапазон измерений прибора от 0,5 до 60%, габаритные размеры 300x250x120 мм; он предназначен для измерения в лабораторных и цеховых условиях как на образцах, так и непосредственно на изделиях. Прибор снабжен световым сигнализатором превышения контролируемого параметра (б-фазы) с регулируемым порогом срабатывания и имеет релейный выход; относительная погрешность измерения не более ±10%. Масса прибора 3 кг.

На рис. XIII.30, б приведена схема для регулирования температуры среды в объекте ОР, которая обеспечивает непрерывное регулирование температуры. Чувствительным элементом является термопара 1. При изменении температуры слабый электрический сигнал от термопары поступает в элемент сравнения ЭС, где сравнивается напряжение поступившего сигнала с напряжением сигнала при заданной температуре и получается сигнал рассогласования. Этот сигнал усиливается в усилителе У и поступает в исполнительный механизм ИМ, который переводит движок 2 реостата 3, регулируя ток в нагревательном элементе 4 печи. В этой системе регулирующий орган 2 перемещается ИМ, использующим энергию от внешнего источника. Такие регуляторы являются автоматическими непрямого действия.