Обеспечивает обработку

В вихретоковом дефектоскопе ВД-89НМ (разработчик МНПО "Спектр"), предназначенном для обследования через изоляцию поверхности труб на наличие дефектов типа стресс-коррозионных трещин, применяется многоэлементный строчный (линейный) блок вихретоковых параметрических преобразователей с датчиком пути. В состав дефектоскопа входит персональный компьютер типа ноутбук, на жидкокристаллическом экране которого визуализируется расположение дефекта на контролируемой поверхности, обозначенное цветом в соответствии со шкалой глубин трещин. Дефектоскоп обеспечивает обнаружение и оценку глубин трещин в миллиметрах сквозь изоляционное покрытие толщиной до 5 мм. Погрешность оценки глубин трещин составляет 10 % [78].

В вихретоковом дефектоскопе ВД-89НМ (разработчик МНПО "Спектр"), предназначенном для обследования через изоляцию поверхности труб на наличие дефектов типа стресс-коррозионных трещин, применяется многоэлементный строчный (линейный) блок вихретоковых параметрических преобразователей с датчиком пути. В состав дефектоскопа входит персональный компьютер типа ноутбук, на жидкокристаллическом экране которого визуализируется расположение дефекта на контролируемой поверхности, обозначенное цветом в соответствии со шкалой глубин трещин. Дефектоскоп обеспечивает обнаружение и оценку глубин трещин в миллиметрах сквозь изоляционное покрытие толщиной до 5 мм. Погрешность оценки глубин трещин составляет 10 % [78].

Минимальная выявляемая разность плотностей почернения ADmm между изображением дефекта и основным фоном снимка определяется рядом факторов, к числу которых относятся степень совершенства глаза оператора, яркость экрана расшифровочного оборудования и условия расшифровки, а также размеры и форма изображения дефекта. Установлено, что глаз является наиболее чувствительным для яркости более 30 кд/м2, В этих условиях можно различать разницу яркости около 0,14кд/м2 что обеспечивает обнаружение минимальной разности плотностей почернения Д0шт = 0,006.

Основное преимущество метода неразрушающего контроля на основе акустической эмиссии в том, что этот метод обеспечивает обнаружение и регистрацию только развивающихся дефектов. Это значит, что независимо от размера дефекта выявляются наиболее опасные дефекты, склонные к развитию или развивающиеся. Таким образом, метод акустической эмиссии позволяет классифицировать дефекты не по размерам, а по степени их опасности. Кроме того, достоинствами метода акустической эмиссии являются его высокая

Наиболее распространенный объект контроля зеркально-теневым методом — железнодорожные рельсы. Метод обеспечивает обнаружение дефектов, дающих слабое обратное отражение, ориентированных перпендикулярно поверхности качения, которая служит поверхностью ввода. При контроле рельсов возникают помехи вследствие поперечного смещения преобразователя. При этом акустическая ось не совпадает с осью поперечного сечения рельса. В результате часть энергии не входит в шейку рельса, оставаясь в его головке. Экспериментально установлено, что эти помехи уменьшаются при использовании преобразователей

Для выбора начала рабочего участка развертки ПЭП перемещают от положения / на 5 мм ближе к контрольному отражателю (рис. 6.35, б). Передний фронт строб-импульса совмещают с передним фронтом полученного сигнала. Затем НЭП перемещают от положения // на 5 мм дальше от контрольного отражателя: задний фронт строб-импульса совмещают с задним фронтом получен--ного сигнала. Такая настройка рабочего участка обусловлена, с одной стороны, отсутствием поперечного сканирования, с другой стороны, тем, чтобы в рабочий участок могли приходить сигналы от дефектов, образующихся во всем объеме шва. Контроль хордовыми ПЭП обеспечивает обнаружение объемных дефектов размером 0,5 мм с вероятностью не ниже 90 % и плоскостных площадью 0,7 мм2 с вероятностью 95 %. При контроле соединений данного типоразмера широкое распространение получили ПЭП конструкции НПО ЦНИИТМАШ РСП-2 и РСП-3 с углом 2А = = 8 ... 10°.

Чувствительность применяемых методов дефектоскопии обеспечивает обнаружение искусственных дефектов размерами (длиной, глубиной) 6X0,5 мм — для магнитопорошкового и 2X1,5 мм — ультразвукового методов.

Устройство обеспечивает: обнаружение поврежденных тросов в поперечном сечении ленты, движущейся с рабочей скоростью; автоматическое суммирование повреждений тросовой основы по длине ленты с учетом их взаимного влияния на прочность движущейся с рабочей скоростью ленты; выдачу команды на отключение привода конвейера и подачу светового сигнала при обнаружении повреждений тросов, превышающих установленный предел в поперечном сечении или по длине ленты; непрерывную регистрацию показаний (запись самопишущим прибором выходных сигналов с интегратора или детектора); возможность определения на неподвижной ленте числа поврежденных тросов на обнаруженных дефектных участках.

Минимально выявляемая разность плотности почернения Д?>мин между изображением дефекта и основным фоном снимка определяется несколькими факторами, к которым относятся степень совершенства глаза оператора, яркость экрана раешифровочного оборудования и условия расшифровки, а также размеры и форма изображения дефекта. Глаз является наиболее чувствительным при яркости более 30 кд/м2, в этих условиях возможно различить разницу яркости около 0,14, что обеспечивает обнаружение минимальной разности плотностей почернения А^мин =0,006. В общем виде значения ADMliH при яркости экрана расшифровочного оборудования 30 кд/м2 на-

Результирующий вектор поля, действующий на деталь 2, последовательно занимает дискретные положения по направлению /пр, /ц, Ч„р, _'ц, которые с продольной осью детали в течение периода изменения тока составляют 0,90, 180, 360°. Это обеспечивает обнаружение разноориенти-рованных дефектов.

Таким образом, задачами диагностирования являются: проверки исправности, работоспособности и правильности функционирования машины, а также задачи поиска дефектов, нарушающих исправность, работоспособность или правильность функционирования. Строгая постановка этих задач предполагает, во-первых, прямое или косвенное задание класса возможных (рассматриваемых, заданных, наиболее вероятных) дефектов и, во-вторых, наличие формализованных методов построения алгоритмов диагностирования, реализация которых обеспечивает обнаружение дефектов из заданного класса с требуемой полнотой.

Набор технологического оборудования обеспечивает обработку цилиндрических, конических, сферических поверхностей, галтелей и канавок, нарезание резьбы, шлифование цилиндрических и конусных шеек, фрезерование шпоночных пазов, т. е. обработку заготовок типа валов по всему технологическому циклу.

МР-179 обеспечивает обработку заготовок диаметром 63 ... 200 мм, длиной 500 ... 1400 мм. Фрезерование торцов заготовок и обработка центровочных отверстий осуществляется с двух сторон за, один цикл работы станка {рис. 16.6). Частота вращения шпин-

вводить дополнительные центрирующие поверхности (УК—а). Чаще всего задачу решают введением соосных с резьбой гладких цилиндрических поясов. Резьбу в этом случае делают свободной, чтобы она не мешала центрированию. Расположение центрирующих поясков относительно резьбы зависит - от условий нагружения. Технологически Целесообразно выполнять поясок диаметром, несколько меньшим внутреннего диаметра резьбы, и его располагать за резьбой (з), что обеспечивает обработку напроход точной .посадочной поверхности в отверстии. Однако, если сила действует так, как показано на рис. 355, е, то правильнее расположить центрирующий поясок перед резьбой, хотя это несколько затрудняет обработку посадочной, поверхности в отверстии.

растЁбр ИЗ отстойника 16. В верхней .части резервуара устанавливается экран-вставка 14, облицованная резиной,fea счет чего съем металла увеличивается в 2—2,5 раза. Экран обеспечивает обработку деталей на всей траектории движения резервуара, он позволяет также поддерживать необходимое давление между «рабочими телами» наполнителя и деталями. Между экраном и стенками резервуара (по бокам) оставляют зазоры, через которые производится автоматическое заполнение резервуара [118].

Переменнопоточная форма обеспечивает обработку нескольких разновидностей объектов с соответствующей переналадкой потока. Такая форма относится к технологической специализации поточного производства, она характерна для серийного производства. На каждом рабочем месте выполняются примерно одинаковые по технологическому содержанию операции при изготовлении объектов различных наименований.

В основу технологического классификатора положены кон-структорско-технологические характеристики деталей (размер-.ные параметры, группы материала, вид исходной заготовки, характеристики точности размеров и шероховатости поверхности, технологические требования и др.). Классификатор основан на независимой классификации по нескольким различным классификационным признакам. В структуре технологического кода за каждым признакам закреплена определенная позиция и знач-ность. Код принят буквенно-цифровой, 14-значный. Структура кода обеспечивает обработку информации в- различных кодовых комбинациях для решения производственных задач, допускает использование частей и сочетание частей кода, а также дополнение его признаками и их кодами в зависимости от конкретных производственных условий.

Технологический процесс механической обработки штоков гидроцилиндров одинаков во всех системах переналаживаемых автоматических линий для штоков всех типоразмеров. Разработанный технологический процесс обеспечивает обработку штоков в соответствии с заданными чертежом размерами и техническими требованиями и может быть использован для обработки аналогичных деталей с внесением необходимых изменений в наладку автоматов и транспортные устройства. Технические характеристики оборудования переналаживаемых АЛ приведены в табл. 19. На рис. 76 даны схемы обработки штоков диаметром 40 мм и длиной 390—690 мм,

В состав комплекта двигателя входят четыре крышки одного наименования и по одной крышке трех других наименований, что обусловливает необходимость выпуска крышек в разных количествах при общей производительности комплекса 420 шт/ч. Поэтому на каждом протяжном станке установлены соответствующие зажимные приспособления, что обеспечивает обработку деталей четырех наименований в заданном объеме выпуска.

fci Класс схем КППс представлен тремя вариантами линий (варианты 8, 9, 10) для последовательной обработки детали в каждой позиции с двух сторон (см. табл. 8). Отличаются АЛ лишь типами применяемых инструментальных блоков. На линиях по варианту 8 используются многошпиндельные насадки, по варианту 9 — револьверные головки, по варианту 10 — многошпиндельные револьверные головки. Последний вариант обеспечивает обработку детали на минимальном числе позиций, однако требует больших затрат времени, чем вариант 8. Очевидно, что линии такого типа вследствие длительного цикла обработки могут быть эффективными только в мелкосерийном производстве при условии их переналадки на группу деталей. Наиболее простыми в переналадке являются линии по варианту 9, так как в их револьверных головках могут быть закреплены инструменты для последовательной обработки нескольких различных деталей.

Участок состоит из фрезерно-центровалъного станка, двух токарных полуавтоматов, автоматического манипулятора и вспомогательных устройств. Фрезерно-центровальный станок обеспечивает обработку торцов и центральных отверстий. Токарный полуавтомат с системой- ЧПУН22-1М обеспечивает обработку цилиндрических, конических и сферических поверхностей, прорезку канавок и нарезание резьбы. Автоматический манипулятор обеспечивает установку — снятие деталей и их межстаночное транспортирование при линейном расположении станков на участке. Грузоподъемность манипулятора — 160 кг, погрешность позиционирования не более ± 1мм при максимальной скорости перемещения отдельных звеньев 0,8 — 1,8 м/с. Манипулятор оснащен датчиками внешней информации и выполняет в адаптивном режиме широкий круг операций, включая поиск деталей в накопителе, измерения диаметра и длины заготовки, отбраковки заготовок с недопустимыми отклонениями размеров, перебазирование деталей, их промежуточное складирование и укладку в выходной таре. Программирование автоматического манипулятора осуществляется методом обучения.

Опыт эксплуатации рассмотренного устройства на свердловском заводе «Пневмостроймашина» показывает, что автоматизированный станок стабильно обеспечивает обработку деталей по 2-му классу точности, так, например, при шлифовании втулок диаметром 42Гр (+°-^)разброс размеров в партии из 150 деталей не превышает 10—15 мкм *.