Обеспечивает одновременную

Клепку (осаживание стержня) можно производить вручную или машинным (пневматическими молотками, прессами и т. п.) способом. Машинная клепка дает соединения повышенного качества, так как она обеспечивает однородность посадки заклепок и увеличивает силы сжатия деталей. Стальные заклепки малого диаметра (до 10 мм) и заклепки из цветных металлов ставят без нагрева — холодная клепка. Стальные заклепки диаметром больше 10 мм ставят горячим способом — горячая клепка. Нагрев заклепок перед постановкой облегчает процесс клепки и повышает качество соединения (достигается лучшее заполнение отверстия и повышенный натяг в стыке деталей, связанный с тепловыми деформациями при остывании).

СКЛЕИВАНИЕ ПЛАСТМАСС. Выбор клея для С. п. в значительной степени зависит от химич. природы склеиваемого материала, условий работы клеевого соединения в изделиях и технологич. особенностей процесса склеивания. Практически почти все пластич. материалы могут быть склеены клеями на основе полиуретанов (ПУ-2), полиэпоксидов, а также клеем из диметилвинилэтинилкарбинола. Клеевые соединения холодного отверждения недостаточно прочны в условиях эксплуатации, в особенности при повышенных темп-рах и при атм. воздействиях. С. п. нагреванием позволяет расширить ассортимент клеев за счет фенолполивинилацетальных композиций (БФ, ВС-10Т, ВС-350 и др.) и обеспечить надежность клеевых соединений. Наряду с чистыми растворителями применяются также растворы склеиваемых полимеров в этих растворителях, что обеспечивает однородность клеевого шва. Склеиваемые поверхности должны быть чистыми, сухими и хорошо пригнанными одна к другой. Клей наносят кистью, погружением изделия в клей и др. способами. После нанесения клея изделие выдержи-

Состав № 12 является нормальным малолегированным, с утроенным относительно хрома количеством никеля. Это обеспечивает однородность структуры и повышенную износостойкость (//в = 190—200 кг/мм* на зеркале цилиндров). Состав применяется для автомобильных и тракторных блоков цилиндров сложной конфигурации.

Для поршневых колец, работающих при повышенных температурах (примерно до 250°), в условиях полусухого трения, наиболее пригодной является перлитная или сорбитная (после термообработки) структура с минимальным количеством феррита. Эта структура сообщает кольцу необходимую прочность, вязкость и хорошие антифрикционные свойства. Составы колец зависят от способа изготовления, определяющего скорость остывания отливок. При отливке индивидуальных колец в сырые формы обычный перлитный состав (№ 31) имеет повышенное содержание Соб(Ч и до 3,0% Si (для колец толщиной в 3—4 мм). Это обеспечивает перлитную структуру в тонких отливках и отсутствие как местных отбе-лов, так и феррито-графитной псевдоэвтектики, снижающих упругие и антифрикционные свойства. Повышенное количество фосфора, помимо необходимой жидкотекучести, способствует распределению фосфидов в виде разорванной сетки. Сера назначается до 0,07% для обеспечения хорошей заполняемости формы, хотя содержание до ОДО/0 S не оказывает вредного влияния на работу колец. Плавка чугуна для колец обычно производится дуплекс-процессом (вагранка-:электропечь), что обеспечивает однородность состава и высокий перегрев. Оптимальная твёрдость колец, обладающих нормальной упругостью и прочностью, лежит в пределах Яд =97 —103. Состав маслотных отливок для колец меняется в зависимости от толщины заготовки и характера формы (сырая или сухая, центробежный способ), т. е. от скорости остывания (составы № 32 и 33) [10].

Раскисляя и дегазируя чугун, модификаторы улучшают (делают более равномерной) его зерновую структуру, повышают степень графитизации, способствуя более раздельному распределению графитовых включений в основной металлической массе. Модифицирование предотвращает образование отбела и сетчатого дендритообразного (ориентированного) графита, обычно получающихся в высокопрочных малоуглеродистых чугунах вследствие высокого содержания стали в шихте и высоких температур выпуска и заливки металла. Модифицирование увеличивает прочность чугуна, улучшает его обрабатываемость и износоустойчивость, обеспечивает однородность свойств в различных по сечению частях отливки. В то же время расширяется возможность отливать чугуном, выплавленным из одной шихты, детали разных сечений.

Главным направлением автоматизации контроля следует считать применение измерительных приборов, встроенных в систему управления станками, обрабатывающими окончательные посадочные размеры деталей (например, шлифовальные станки и некоторые оиды калибровочного оборудования). В частности, введение автоматических измерителей в схему управления шлифовальными станками обеспечивает: однородность выполняемых размеров благодаря своевременному автоматиче--скому отводу шлифовального круга после достижения заданного размера изделия или благодаря автоматической подналадке станка; повышение производительности станка вследствие ликвидации остановок и перерывов в обработке для измерения изделия калибром; повышение производительности труда станочника в результате перехода на одновременное обслуживание двух или трёх станков, снабжённых приборами автоматического измерения и управления. На Московском автозаводе имени Сталина благодаря оборудованию кру-глош'«1фовальных станков недорогим автоматическим измерителем увеличился съём изделий со станка на 33%. Автоматизация 30 кругло-шлифовальных станков (при двухсменной работе) позволяет высвободить 36 шлифовщиков. Это повышение производительности сопровождается также значительной экономией электроэнергии. По опыту Горьковского автозавода им. Молотова годовая экономия электроэнергии на каждый шлифовальный станок, оборудованный автоматическим измерителем, составляет от 5000 до 8000 квт-ч как следствие ликвидации частых остановок станка чля измерения обрабатываемых деталей ка-тибрами.

При литье расплав материала через отверстие литниковой втулки 5 поступает к торцу втулки 2 и по специальным каналам расходится в четырех направлениях к кольцевым питателям, после заполнения которых попадает в рабочие полости формы. Такой способ подачи материала способствует наилучшему режиму заполнения полости по направлению образующей втулки, предотвращает образование холодных спаев и обеспечивает однородность свойств отливаемой детали. Съем втулок с колонок осуществляется с помощью подвижной плиты 1, ход которой определяется длиной сменных тяг, зависящей от длины отливаемых втулок. При малой длине отливаемых втулок можно применять вставки, устанавливаемые взамен колец 6.

При литье расплав материала через отверстие литниковой втулки 5 поступает к торцу втулки 2 и по специальным каналам расходится в четырех направлениях к кольцевым питателям, после заполнения которых попадает в рабочие полости формы. Такой способ подачи материала способствует лучшему режиму заполнения полости по направлению образующей втулки, предотвращает образование холодных спаев и обеспечивает однородность свойств отливаемой детали. Съем втулок с колонок осуществляется с помощью подвижной плиты 1, ход которой определяется длиной сменных тяг, зависящей от длины отливаемых втулок. При малой длине отливаемых

Первые обладают рядом преимуществ. Скорость дроби в механических дробе-метах достаточно стабильна, что обеспечивает однородность упрочнения деталей

Алмазный ролик вследствие чрезвычайно малого износа осуществляет до 50 тыс. правок, упрощает наладку и обеспечивает однородность качества деталей в условиях массового производства.

б.14а. Важность калибровки. Калибровка приборов играет важную роль на всех этапах деятельности по обеспечению качества и надежности. Калибровка обеспечивает однородность и точность измерений электрических и физических величин и измерения размеров

Глубокие отверстия (рис. 6.47, и) рекомендуется заменять двумя неглубокими (рис. 6.47, к), что обеспечивает одновременную обра-Оотку с двух сторон на агрегатном станке.

Использование планетарных бсзредукторных механизмов пода-ч,и проволоки типа ИЗАПЛАН обеспечивает одновременную правку проволоки, в результате чего уменьшаются отклонения ее конца от центральной оси на выходе из горелки. Для более стабиль-

Все большее применение находят термогидролитические регенерируемые зернистые иониты марки ИБР (иониты безреагент-ной регенерации). Они содержат в своей структуре карбоксильные и аминогруппы, что при оптимальном значении рН обеспечивает одновременную очистку воды от неорганических катионов и анионов. ИБР характеризуются очень высокой скоростью обмена, высокой термической стойкостью (до 120 °С) и регенерируются обычной горячей водой. Однако эти иониты имеют существенный недостаток, заключающийся в том, что они сорбируют тяжелые металлы и высокомолекулярные органические вещества, которые затем не десорбируются горячей водой, поэтому при обессолива-нии и опреснении воды необходимо проводить ее предварительную очистку, а также периодическую промывку ионитов щелочью.

Недостатком такого способа является низкая производительность. Наличие поворотного стола уменьшает жесткость конструкции машины, что влияет на точность обрезки. Второй способ (рис. 1.11, б) обеспечивает одновременную обрезку стопы 2 с трех сторон специальным фигурным ножом — штампом 4, причем штамп может перемещаться только перпенди-

дуктов и соответственно уменьшения загазованности окружающей среды, а также для повышения пожарной безопасности на зеркале жидкости свободно размещены поплавки, заключенные между двумя решетками. Одна из решеток укреплена в донной части резервуара неподвижно, а другая — свободно размещена на поверхности поплавков, выполнена из электропроводного материала и снабжена вертикальными электродами для отвода статического электричества (часть электродов — гибкие). Конструктивное исполнение резервуара обеспечивает одновременную экономическую эффективность хранения нефтепродукта, пожарную безопасность и охрану окружающей среды (рис. 6).

Устройство обмена несколько напоминает телефонный коммутатор, поэтому во многих машинах его называют коммутатором или переключателем. Оно обеспечивает одновременную работу нескольких устройств ввода — вывода, ступеней запоминающих устройств и каналов связи по передаче данных [1].

Схемы выполнены применительно к продольно-строгальным станкам, на станках продольно-фрезерных резцы заменяют фрезами или резцовыми головками. Приведенные схемы построены из расчета обработки ряда деталей, устанавливаемых на столе станка. В конкретных условиях основной задачей технологов является проектирование такой комбинации схем обработки, которая обеспечивает одновременную работу максимально возможного количества суппортов при использовании наибольшего хода станка, его ширины и сокращения холостого хода инструмента.

Соединение элементов схемы обеспечивает одновременную работу одного из счетчиков 1—3 и счетчика 4. Счетчики 1—3 фиксируют работу машины на каждом режиме, а счетчик 4— текущее время. Работа прибора заключается в следующем. Электронное реле времени через разные промежутки времени (например, 3—5 сек.) включает цепь питания и дает импульсы для работы суммирующего счетчика 4 и одного из режимных счетчиков 1—3. Зная интервал работы реле времени и показания счётчиков, можно определить время работы агрегата на каждом'режиме, а также суммарное время его работы. •Применение данного прибора возможно и при исследовании навесных мацжн. В последнем Случае «датчик режимов работы», может быть вмонтирован в верхнюю тягу* навесной системы трактора.

Глубокие отверстия (рис. 6.49, и) рекомендуется заменять двумя неглубокими (рис. 6.49, к), что обеспечивает одновременную обработку с двух сторон на агрегатном станке.

Волоконная оптика используется в системах дальней связи, кабельном телевидении, системах передачи информации. Волоконно-оптические линии связи соединяют автоматические телефонные станции, отстоящие между собой на сотни километров. Подводный волоконный кабель протяженностью 6500 км соединил Европу и США, кабель обеспечивает одновременную передачу 12000 телефонных разговоров. Волоконный кабель имеет многожильный световод из стеклянных волокон в защитных оболочках с амортизирующими слоями. Внешний диаметр оболочки световода имеет стандартный размер 125 мкм.

ки\1 образом, радиометр MESSR обеспечивает одновременную с'ьсмку поверхности Земли в четырех спектральных диапазонах: 0.51—0.59, О.Ы--0.69, 0.73—0.80 и 0.(SO—1.10 мкм. Каждой камерой осуществляется построение изображений с пространственным разрешением 50 м в полосе обзора шириной 100 км. При одновременном использовании обеих камер ширина суммарной полосы обзора составляет 200 км. С каждой камеры данные передаются со скоростью около 8 Мбит/с.